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Comment grâce au lean être compétitif face aux low cost?
un exemple chez Faurecia
Y. CAVALLI
25 juin 2010
2
Methodologie utilisée
Méthode A3 en 7 étapes
* Clarifier le background
* Etat des conditions initiales
* La Cible
* Analyse des causes du problème
* Plan d’actions
* Confirmation des résultats
* Capitalisation
3
CLARIFIER LE BACKGROUND
ETAT DES CONDITIONS INITIALES
LA CIBLE
ANALYSE DES CAUSES DU PROBLEME
PLAN D’ACTION
CONFIRMATION DES RESULTATS
CAPITALISATION
Project : xxx
(1) Clarify background
(2) Grasp Current Conditions
(3) Set Targets
(4) Analyze causes of problems
(5) Apply countermeasures
(7) Standardize activities
(6) Confirm results
V 0 Jan 19th 2010BG Plant Name
Proposed Target MIFD (simplified)
Proposed Process KPI’s
xx xx xx xx
Business
issue
Problem
statement
xx
xx
xx
xx
xxxx
Targets
Current MIFD (simplified)
Program / Line
Proposed Results KPIs
Topics Proposed Countermeasures ResponsibleTiming
Topics Hypothesis on root causes Analysis to validate link effect - causesEffects observed (facts) Conclusion
Support
Proposed strategy xx xx
4
Pourquoi ce projet était important pour l’Usine ?
La fabrication en France début 2009 n’est pas compétitive par rapport à la fabrication LCC :
ARRET DE LA FABRICATION EN FRANCE
ARRET DE LA CONCEPTION EN FRANCE
L’arrêt de la fabrication en France entrainera la perte des compétences et connaissances à moyen terme
5
Quel était la problèmatique de l’usine ?
Le prix de revient LCC était 20% moins élevé que le prix de revient France
Nécessité de réduire les coûts d’approvisionnement et d’adapter le système de production pour devenir compétitif
6
Quels furent les problèmes révelés durant l’analyse MIFA ?
Les conditions initiales :
* Surcapacité des moyens de production
* Production inefficiente
* Références trop nombreuses
* Coûts fixes et variables trop élevés
* Stocks et surfaces trop importants
7
MIFA Simplifié :
LEAD TIME 34 J
Quel furent les problèmes révelés durant l’analyse MIFA ?
Surstock
Trop de références
Surstock
InefficienceSurcapacité
Coûts tropimportants
8
Baisse des coûts de production hors matière
de 40 %sur 8 mois
LA CIBLE
9
Quelles étaient les causes racines des problèmes
TOPICS EFFECTS OBSERVED (FACTS) HYPOTHESIS ON ROOT CAUSES ANALYSIS IN PROGRESS CONCLUSION1 Material cost Couts différents entre les différentes familles de produits Basé sur la différence de composant (electronic or not) NO
Différence de prix pour les composants HCC et LCC Nombreux composants non sourcés en LCC Analyse des approvisionnements YESCouts composants élevé car faible volume de commandes Trop de références avec peu de différences YES
2 Surfaces 35 jours de stock et 3 batiments utilisés Pas de convention logistique avec les fournisseurs YESLead time >23 jours Incotermes défavorables pour Faurecia YES
Fréquence de livraison des composants trop faible YESTaille lot en fabrication trop importante ) YESLeadtime non controlé (non challengé) YESPas de lissage des demandes clients YES
3 Labor DLE @ 74% vs target 94% Trop de pannesTRP @ 70 to 80% vs target 95% Pas assez de formation (opérateurs/GL/sup)
Pas de polycompétence YESTrop de variation de cycle machine us Std YESTrop de rebuts et retouches NOTemps de changements trop long YESProduction non en relation avec le PDE YESPauvres de réactions face aux problèmes YESTrop de déplacements de produits YESStd de travail pas assez précis YES
4 Capacity Surcapacité de 50% Parc machine trop important YESPas assez de flexibilité des machines YES
YESYES
Analyse MIFA
Analyse TPM / EE
Analyse TRS
SUJET FAITS OBSERVES Cause Racine ? Analyse Conclusion
10
Quel est le plan d’action
Objectif des actions correctives
* Réduire les coûts fixes en adaptant les capacités et les surfaces
* Réduire le Lead Time
* Réduire la diversité des composants et optimiser les approvisionnements LCC
11
Quel est le Plan d’action
TOPICS Countermeasure Stages Impact expected1Cout Matière Optimiser les appro LCC Reduction des coûts matière de 10%
- Standardisation des composants
2 Surfaces Contrôler le leadtime Comprendre et controler le Lead time
- organisation en pull system - organisation des stocks (TPA, shop, pool) - Lissage de la production
Réduire le leadtime Réduction des stocks de 45% - organiser le SMED et réduire les tailles de lot de production par 5 -améliorer l' OPR - simplifier les flux
- contrôler le lead time des fournisseurs
3 MO Mise en place du Mgt contrôle pour performer les GAP Améliorer la pté MOD de 20%
-Organisation std de L'OHP
-définition & mise en place des SW
4 Capacités Adapter les moyens de production Réduire les coûts fixes - Suppression des moyens sous capacitaires -Rationalisation des équipements & réduction des surfaces -Réduire les surfaces de 50%
SUJET Actions correctives Résultats escomptésDélai
09/09
07/09
07/09
05/09
09/09
12
Les Résultats
LEAD TIME H.Runner j
0
5
10
15
20
25
30
35
janv-
09
mar
s-09
mai-
09
juil-0
9
sept
-09
nov-
09
janv-
10
mar
s-10
mai-
10
Réal
Obj
LEAD TIME HR /Days
13
Surface utilisée m²
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000Réal
Obj
Stock / CA %
0%2%4%6%8%
10%12%14%16%18%20%
Réal
Obj
Les Résultats
14
PPH LANCO
0102030405060708090
100
janv-
09
mar
s-09
mai-
09
juil-0
9
sept
-09
nov-
09
janv-
10
mar
s-10
mai-
10
Réal
Obj
Les Résultats
15
cmp LCC %
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%Réal
Obj
Les Résultats
16
Suivi OPR LANCO
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%Réal
Obj
Suivi SMED LANCO mn
0
5
10
15
20
25
30Réal
Obj
Les Résultats
17
Les Résultats :
Evolution couts de fabrication
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
120,00%
S2 2008 S1 2009 S2 2009 S1 2010 S2 2010
Var. mach.
Fixe mach.
Frais var.
Frais fixe
MO
18
Les Résultats :
TRACKING CHART DEPLOIEMENT A3
OUTPUT KPIs
0
5
10
15
20
25
30
35
mars-09 avr-09 mai-09 juin-09 juil-09 sept-09 oct-09 nov-09 déc-09 janv-10 févr-10 mars-10 avr-10
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%% déploiement A3
Lead Time
19
Les Résultats :
Stocks – 3 000 KE
Surface – 7000 m²
Coûts -40%
Sur 8 mois
20
Ce que nous avons appris :
Nos problèmes se cachaient derrière nos stocks et nos différentes surcapacités
Réduire nos stocks et supprimer nos surcapacités nous a permis de baisser nos coûts de production..
La mise en place d’un pull system permet de contrôler puis de challenger notre Lead Time et par conséquent de réduire nos gaspillages.
Nous savons aujourd’hui produire sur l’usine aux mêmes coûts que nos fournisseurs LCC prix rendu France
Nous saurons demain produire à un coût inférieur à nos fournisseurs LCC
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CAP 2011 Baisser
encore nos prix de fabrication de 10%
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