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Comment grâce au lean être compétitif face aux low cost? un exemple chez Faurecia Y. CAVALLI 25 juin 2010

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Comment grâce au lean être compétitif face aux low cost?

un exemple chez Faurecia

Y. CAVALLI

25 juin 2010

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Methodologie utilisée

Méthode A3 en 7 étapes

* Clarifier le background

* Etat des conditions initiales

* La Cible

* Analyse des causes du problème

* Plan d’actions

* Confirmation des résultats

* Capitalisation

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CLARIFIER LE BACKGROUND

ETAT DES CONDITIONS INITIALES

LA CIBLE

ANALYSE DES CAUSES DU PROBLEME

PLAN D’ACTION

CONFIRMATION DES RESULTATS

CAPITALISATION

Project : xxx

(1) Clarify background

(2) Grasp Current Conditions

(3) Set Targets

(4) Analyze causes of problems

(5) Apply countermeasures

(7) Standardize activities

(6) Confirm results

V 0 Jan 19th 2010BG Plant Name

Proposed Target MIFD (simplified)

Proposed Process KPI’s

xx xx xx xx

Business

issue

Problem

statement

xx

xx

xx

xx

xxxx

Targets

Current MIFD (simplified)

Program / Line

Proposed Results KPIs

Topics Proposed Countermeasures ResponsibleTiming

Topics Hypothesis on root causes Analysis to validate link effect - causesEffects observed (facts) Conclusion

Support

Proposed strategy xx xx

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Pourquoi ce projet était important pour l’Usine ?

La fabrication en France début 2009 n’est pas compétitive par rapport à la fabrication LCC :

ARRET DE LA FABRICATION EN FRANCE

ARRET DE LA CONCEPTION EN FRANCE

L’arrêt de la fabrication en France entrainera la perte des compétences et connaissances à moyen terme

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Quel était la problèmatique de l’usine ?

Le prix de revient LCC était 20% moins élevé que le prix de revient France

Nécessité de réduire les coûts d’approvisionnement et d’adapter le système de production pour devenir compétitif

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Quels furent les problèmes révelés durant l’analyse MIFA ?

Les conditions initiales :

* Surcapacité des moyens de production

* Production inefficiente

* Références trop nombreuses

* Coûts fixes et variables trop élevés

* Stocks et surfaces trop importants

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MIFA Simplifié :

LEAD TIME 34 J

Quel furent les problèmes révelés durant l’analyse MIFA ?

Surstock

Trop de références

Surstock

InefficienceSurcapacité

Coûts tropimportants

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Baisse des coûts de production hors matière

de 40 %sur 8 mois

LA CIBLE

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Quelles étaient les causes racines des problèmes

TOPICS EFFECTS OBSERVED (FACTS) HYPOTHESIS ON ROOT CAUSES ANALYSIS IN PROGRESS CONCLUSION1 Material cost Couts différents entre les différentes familles de produits Basé sur la différence de composant (electronic or not) NO

Différence de prix pour les composants HCC et LCC Nombreux composants non sourcés en LCC Analyse des approvisionnements YESCouts composants élevé car faible volume de commandes Trop de références avec peu de différences YES

2 Surfaces 35 jours de stock et 3 batiments utilisés Pas de convention logistique avec les fournisseurs YESLead time >23 jours Incotermes défavorables pour Faurecia YES

Fréquence de livraison des composants trop faible YESTaille lot en fabrication trop importante ) YESLeadtime non controlé (non challengé) YESPas de lissage des demandes clients YES

3 Labor DLE @ 74% vs target 94% Trop de pannesTRP @ 70 to 80% vs target 95% Pas assez de formation (opérateurs/GL/sup)

Pas de polycompétence YESTrop de variation de cycle machine us Std YESTrop de rebuts et retouches NOTemps de changements trop long YESProduction non en relation avec le PDE YESPauvres de réactions face aux problèmes YESTrop de déplacements de produits YESStd de travail pas assez précis YES

4 Capacity Surcapacité de 50% Parc machine trop important YESPas assez de flexibilité des machines YES

YESYES

Analyse MIFA

Analyse TPM / EE

Analyse TRS

SUJET FAITS OBSERVES Cause Racine ? Analyse Conclusion

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Quel est le plan d’action

Objectif des actions correctives

* Réduire les coûts fixes en adaptant les capacités et les surfaces

* Réduire le Lead Time

* Réduire la diversité des composants et optimiser les approvisionnements LCC

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Quel est le Plan d’action

TOPICS Countermeasure Stages Impact expected1Cout Matière Optimiser les appro LCC Reduction des coûts matière de 10%

- Standardisation des composants

2 Surfaces Contrôler le leadtime Comprendre et controler le Lead time

- organisation en pull system - organisation des stocks (TPA, shop, pool) - Lissage de la production

Réduire le leadtime Réduction des stocks de 45% - organiser le SMED et réduire les tailles de lot de production par 5 -améliorer l' OPR - simplifier les flux

- contrôler le lead time des fournisseurs

3 MO Mise en place du Mgt contrôle pour performer les GAP Améliorer la pté MOD de 20%

-Organisation std de L'OHP

-définition & mise en place des SW

4 Capacités Adapter les moyens de production Réduire les coûts fixes - Suppression des moyens sous capacitaires -Rationalisation des équipements & réduction des surfaces -Réduire les surfaces de 50%

SUJET Actions correctives Résultats escomptésDélai

09/09

07/09

07/09

05/09

09/09

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Les Résultats

LEAD TIME H.Runner j

0

5

10

15

20

25

30

35

janv-

09

mar

s-09

mai-

09

juil-0

9

sept

-09

nov-

09

janv-

10

mar

s-10

mai-

10

Réal

Obj

LEAD TIME HR /Days

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Surface utilisée m²

0

2000

4000

6000

8000

10000

12000

14000Réal

Obj

Stock / CA %

0%2%4%6%8%

10%12%14%16%18%20%

Réal

Obj

Les Résultats

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PPH LANCO

0102030405060708090

100

janv-

09

mar

s-09

mai-

09

juil-0

9

sept

-09

nov-

09

janv-

10

mar

s-10

mai-

10

Réal

Obj

Les Résultats

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cmp LCC %

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%Réal

Obj

Les Résultats

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Suivi OPR LANCO

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%Réal

Obj

Suivi SMED LANCO mn

0

5

10

15

20

25

30Réal

Obj

Les Résultats

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Les Résultats :

Evolution couts de fabrication

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

S2 2008 S1 2009 S2 2009 S1 2010 S2 2010

Var. mach.

Fixe mach.

Frais var.

Frais fixe

MO

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Les Résultats :

TRACKING CHART DEPLOIEMENT A3

OUTPUT KPIs

0

5

10

15

20

25

30

35

mars-09 avr-09 mai-09 juin-09 juil-09 sept-09 oct-09 nov-09 déc-09 janv-10 févr-10 mars-10 avr-10

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%% déploiement A3

Lead Time

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Les Résultats :

Stocks – 3 000 KE

Surface – 7000 m²

Coûts -40%

Sur 8 mois

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Ce que nous avons appris :

Nos problèmes se cachaient derrière nos stocks et nos différentes surcapacités

Réduire nos stocks et supprimer nos surcapacités nous a permis de baisser nos coûts de production..

La mise en place d’un pull system permet de contrôler puis de challenger notre Lead Time et par conséquent de réduire nos gaspillages.

Nous savons aujourd’hui produire sur l’usine aux mêmes coûts que nos fournisseurs LCC prix rendu France

Nous saurons demain produire à un coût inférieur à nos fournisseurs LCC

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CAP 2011 Baisser

encore nos prix de fabrication de 10%

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