Lean et Qualité chez Technima-Soppec par Séverine Bastard

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LEAN ET QUALITE

LEAN TOUR BORDEAUX 18 novembre 2015

Le Groupe Technima

1962: Création de SOPPEC : société familiale

Activité d’origine: formulation de produits pour l’ameublement.

1997: Virage marquant Diversification vers les produits professionnels de marquage et repérage en aérosols

2000: Démarrage d’un nouveau site de production

2005 : Thibault de MAILLARD succède à son père

2009: Création du pôle logistique

Début de la croissance externe (groupe Technima)

2010: Installation d’une deuxième ligne de production

INOSPRAY Nouveau concept 2011

2014 : 31 M€

Personnel : 120 p

Acquisition 2009 Acquisition 2010 Acquisition 2013

Les marchés, les produits

Contruction et Travaux Publics

Industrie forestière

Industrie, évènementiels et collectivités

Sécurité

TECHNIMA Production

R&D

Production

/ Conditionnement

Logistique

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Les 1ers pas de SOPPEC

vers le LEAN

par la QUALITE

Principe 1 : Penser sur le long terme

P – Définir la vision de TECHNIMA à 2020, définir le vrai NORD (CoDir).

D – Analyser, définir, communiquer

C – Suivi des actions, des indicateurs, des résultats… pendant qq mois…

puis essoufflements… puis

A – On ne devient pas une entreprise LEAN sans changement profond du

management… qui va au delà du bon sens apparent…

Ce que nous avons appris

Expert Senseï

Chef d’entreprise

+ réduction du scope à l’entité

SOPPEC Manufacturing

Principe 2 : Fluidité

P – Traiter les réclamations clients avec fluidité pour traiter son problème

en moins d’une semaine et erradiquer le problème

D – Intégrer le flux des retours clients dans l’ERP

Protéger le client

Développer l’écoute du problème du client

Utiliser les outils de résolution de problèmes

C – Nous n’avons jamais eu autant de Réclamations clients … MAIS…

nous approchons de notre VRAI niveau de qualité

A – Standards sur un process support

Résolution de problèmes non encore systématique

Bouclage vers la R&D


Source : F. Massot (1999) – La

dynamique PDCA dans une entreprise

PAS A PAS

Pb par Pb

Principe 3 : Flux tirés Principe 4 : Niveler la production

Pas des objectifs court terme, à proprement parler

MAIS AU PREALABLE

Travail sur la stabilité du process par le kaizen

Travail sur la réduction des batchs

Principe 5 : Intégrer à la culture la nécessité d’arrêter la production dès qu’il y a un problème

P – Mettre le contrôle qualité au service de la production (support)

D – Résoudre les problèmes de qualité produits

en production

avec tous les acteurs

en menant des expériences

C – Produire autrement pour garantir la conformité (pour se laisser le

temps de trouver des solutions pérennes) – suivi des arrêts de ce type

A – Créer des standards de contrôle (pour et par les opérateurs)


Qualité

Méthodes

Admin

Les fonctions supports aident à mieux voir et aident à résoudre les

problèmes

Qualité Admin Méthodes

Ligne managériale

Chef d’entreprise

Organisation traditionnelle Organisation Lean

Chef d’entreprise

Exemples ou contre-exemples

Marketing, June 2015 14

Principe 6 : Standardiser

P – Passer de la procédure au standard

D – Par la pratique et l’expérience, lors de chaque résolution de problème

C – Nombre de standards créés, actualisés

A – Etape non atteinte


Procédure

Standard

Exemples ou Contre-exemples


Principe 7 : Utiliser le contrôle visuel

P – Utiliser le management visuel pour répondre aux objectifs

productivité et de qualité

D – Suivre l’activité à fréquence courte

Fiabiliser les détecteurs embarqués (Autonomation),

Autoriser l’arrêt de la production en cas de NCQ détectées (Andon),

Créer des standards OK / NOK (Poka Yoke)

C – Etape non atteinte

A – Etape non atteinte

Exemples ou contre-exemples


Principe 8 : Technologies et méthodes fiables

P – Sécurité d’abord

D – Analyse systématique des incidents,

accidents

C – Nombre d’actions sécurité menées

avec/par le personnel

MAIS…

Nombre d’accidents sans arrêt en hausse

A – Analyse avec les opérateurs

Nous sommes essentiellement

dans la réaction


Orientation vers la PREVENTION, au plus près du terrain :

- Prendre en compte la SECURITE dans tous les chantiers d’amélioration

- Intensifier l’identification des situations d’urgence (par les opérateurs eux-

mêmes, en les formant, en créant un environnement pour les communiquer

>> réunions 5 min)

Principe 11 : Respecter et motiver ses

partenaires


Pas abordé à ce jour

CAR nous sommes à ce jour orientés sur nos clients, sur nos pb internes

mais pas encore sur nos fournisseurs.

Se changer soi-même pour changer les autres

Principe 12 :

1. Aller voir par soi-même

les problèmes à la source

Principe 9 :

2. Former les

collaborateurs à la résolution de problèmes

Principe 10 :

3. Encourager et reconnaitre

Principe 13 :

4. Avancer pas à pas

Principe 14 :

5. Améliorer les

pratiques : Standards-Processus - Produits

Merci pour votre attention…

Qu’avez-vous appris ?

Leadership & Management

Lean et Qualité chez Technima-Soppec par Séverine Bastard