Rapport de stage La Samir1

L’environnement & la sécurité dans la raffinerie SAMIR

Table des matières INTRODUCTION ............................................................................................................................................................ 3

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE D’ACCUEIL .......................................................................... 4

I. Localisation géographique ......................................................................................................................................... 4

II. Historique et identité ................................................................................................................................................ 4

1. Historique et création ........................................................................................................................................ 4

2. Fiche signalétique ............................................................................................................................................. 5

III. Secteur d’activité..................................................................................................................................................... 6

1.Activité ................................................................................................................................................................... 6

2.Produits .................................................................................................................................................................. 6

3.Principaux fournisseurs .......................................................................................................................................... 7

4.Principaux clients ................................................................................................................................................... 8

5.Moyens d’expédition .............................................................................................................................................. 8

IV. Structure organisationnelle ..................................................................................................................................... 9

1.Conseil d’administration ....................................................................................................................................... 9

2.Organigramme ..................................................................................................................................................... 11

3.Ressources humaines ........................................................................................................................................... 11

V. Les activités et les produits ................................................................................................................................... 12

1 .Les grands produits ............................................................................................................................................. 12

2. Les petits produits ............................................................................................................................................... 12

3. Production des utilités ......................................................................................................................................... 12

VI. Procèdes du raffinage............................................................................................................................................ 14

CHAPITRE 2 : L’ENVIRONNEMENT ET LA SECURITE A SAMIR ....................................................................... 15

I. Environnement ......................................................................................................................................................... 15

II. Sécurité ................................................................................................................................................................... 16

CHAPITRE 3 : Mes TÂCHES EN TANT QUE STAGIAIRE ...................................................................................... 18

Tâche 1 ....................................................................................................................................................................... 18

Tâche 2 ....................................................................................................................................................................... 30

CONCLUSION ............................................................................................................................................................... 34

ANNEXES ..................................................................................................................................................................... 35


2

Liste des figures :

Figure 1 : Localisation de la SAMIR sur la carte géographique ......................................................................................... 4

Figure 2 : Répartition de la production de la SAMIR......................................................................................................... 6

Figure 3 : Principaux clients de la SAMIR .......................................................................................................................... 8

Figure 4 : Organigramme SAMIR ..................................................................................................................................... 11

Figure 5 : Schéma Descriptif Distillation Atmosphérique ............................................................................................... 14

Figure 6 : Vue d'ensemble des ouvrages de traitement physique, physico-chimique et biologique de la STEP ............ 18

Figure 7 : représentation en Image de Synthèse de la Station de Traitement des rejets liquides de la raffinerie. ....... 19

Figure 8 : Séparateurs API et Bac Tampon ...................................................................................................................... 19

Figure 9 : Pré-décanteurs ................................................................................................................................................ 19

Figure 10 : Bassin de coagulation – floculation .............................................................................................................. 21

Figure 11 : Bassin d’injection chimique .......................................................................................................................... 22

Figure 12 : Bassin d’aéro-flotation .................................................................................................................................. 23

Figure 13 : Bassin d’aération ........................................................................................................................................... 26

Figure 14 : Clarificateur ................................................................................................................................................... 26

Figure 15 : Epaississeur ................................................................................................................................................... 28

Figure 16 : Centrifugeuse ................................................................................................................................................ 28

Figure 17 : Lits de séchage .............................................................................................................................................. 29

Figure 18 :L’incinérateur ................................................................................................................................................. 30

Figure 19 : Schéma descriptif de la Distillation Atmosphérique .................................................................................... 38

Figure 20 : Vue 3D Upgrade ............................................................................................................................................ 39

Figure 21 : Résine ............................................................................................................................................................ 41

Figure 22 : Types d’échangeurs ioniques ........................................................................................................................ 42

Liste des tableaux :

Tableau 1 : Fiche signalétique de la SAMIR .................................................................................................................... 5

Tableau 2 : Les produits de la SAMIR.............................................................................................................................. 7

Tableau 3 : Principaux fournisseurs de la S.A.M.I.R ........................................................................................................ 8


3

INTRODUCTION

Dans le cadre de la formation d’ingénieurs que nous suivons, il nous est demandé d’effectuer des différents

stages, afin d’améliorer notre connaissance de l’entreprise, ainsi que nos connaissances techniques. Mais

cela permet également de mettre en pratique ce que nous savons, et de prendre conscience des contraintes et

obligations imposées.

Ainsi, à l’issue de notre première année, un stage d’initiation d’un mois, minimum, est à effectuer dans une

entreprise. Ce stage, qui est souvent la première réelle expérience du monde de travail, permet de se

représenter le quotidien des ouvriers, dont les difficultés qu’ils rencontrent.

J’ai réalisé ce stage chez La Samir du 01/07/2013 au 31/07/2013, où j’ai pu, dans la limite de mes capacités

et de mes connaissances, assister les ouvriers dans leurs tâches.

L’Hygiène, la Sécurité, la Sûreté et l’Environnement sont des responsabilités parmi d’autres de la SAMIR

qui s’engage à les gérer dans toutes ces activités sources de risques potentiels majeurs. Ces derniers affectent

sa position comme étant Leader national dans le domaine de raffinage du pétrole.


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CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE D’ACCUEIL

I. Localisation géographique

La Société Anonyme Marocaine de l’Industrie du Raffinage (SAMIR), dispose d’une seule raffinerie. La

raffinerie de Mohammedia s’étend sur une superficie de 200 hectares à la zone ouest de la ville

Mohammedia à proximité du port dans l’objectif de faciliter la réception du pétrole brut importé. Elle est

reliée par un réseau de pipe-line au port pétrolier (distant de 5km) ainsi qu’au dépôt de stockage des sociétés

de distribution et à la centrale ONE (Office Nationale d’électricité). Et elle est également desservie par une

bretelle ferroviaire et de multiple accès routiers.

II. Historique et identité

1. Historique et création

Le Maroc, pays non producteur de pétrole, a décidé d’assurer la maîtrise de ses besoins énergétiques, en

créant une raffinerie marocaine, cette dernière naquit d’une convention signée en 1959 entre l’état

représenté par le Bureau des Etudes et des Participations Industrielles (BEPI) et l’Office italien des

Hydrocarbures «Centre National d’Hydrocarbures » représenté par sa filiale ANIC.

Figure 1 : Localisation de la SAMIR sur la carte géographique


5

Cette raffinerie prit la dénomination de «Société Anonyme Marocaine et Italienne de Raffinage », qui a

changé sa raison sociale après la marocanisation de son capital en 1973 pour devenir la «Société Anonyme

Marocaine de l’Industrie du Raffinage » qui a comme objet social le raffinage du pétrole brut, l’industrie de

transformation de pétrole et généralement toute activité relevant de l’industrie pétrolière.

Son principal actionnaire est le Groupe CORRAL qui détient 64,73% de son capital social. Ce groupe est

une société de droit suédois à capitaux saoudiens, elle-même filiale du groupe Midroc appartenant à Sheikh

Mohammed Hussein Al Amoudi. Les 35,27% des actions étant détenues par divers porteurs.(Voir Annexe 1)

2. Fiche signalétique

Tableau 1 : Fiche signalétique de la SAMIR

Raison sociale Société Anonyme Marocaine d’Industrie de

Raffinage.

Forme juridique Société Anonyme

(Statuts harmonisés avec la loi 17/95 sur les

SA depuis le 9 octobre 1998)

Date de constitution 1er janvier 1959

Capital social 1.189.966.500 DHS

Actionnariat CORRAL (67.3 %)

PUBLIC à travers la bourse (32.7%)

Chiffres d’affaires 49 milliards DHS (Exercice 2011)

Effectif 1024 (derniers statistiques)

Registre de commerce B.P. 91, Mohammedia

Numéro de patente 36404860

Téléphone (0523)-32-42-01/42 ; (0523)-32-74-80

Fax (0523)-31-69-56 ; (0523)-31-71-88

Adresse B.P. 89, Route Côtière 111, Mohammedia.

Superficie 200 Hectares

Capacité de production 8.200.000 tonnes/an


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III. Secteur d’activité

1. Activité

L’activité principale de la SAMIR est le raffinage du pétrole. Outre cette activité de base, la SAMIR est

présente aussi dans les domaines des GPL (Gaz de pétrole Liquéfiés) et dans la logistique

d’approvisionnement et de distribution grâce à sa participation dans le capital des sociétés SALAM-GAZ

(50%), SOMAS (38%) et TSPP (100%).

2. Produits

La SAMIR élabore 11 produits à partir du pétrole brut dont les capacités de production sont variables et

relative à l’importance de produit, on trouve principalement : Propane, Butane, Super Sans Plomb, Jet A1,

Gasoil 50 ppm (Septembre 2009), Fuel Oil, Huile de Base 150 NS, Huile de Base 300 NS, Huile de Base

600 NS, Huile de Base BSS, Bitumes, Paraffines.

Figure 2 : Répartition de la production de la SAMIR

24.79%

20.23%

13.73%

7.86%

6.13%

5.06%

4.80%

4.13%4.00%

3.35%

2.27% 2.00%0.85%

0.80%Les produits semi-finis

Le fuel oïl

Le gasoil

Les huiles finis

Le bitume

Le carburéacteur

L’essence super

Le pétrole lampant

Le résidu atmosphérique

Les huiles de base

Le butane

L’essence ordinaire

La paraffine

Le propane

Ap

pro

visi

on

ne

me

nt

Pé

tro

le b

rut

Trading

Raffinage

Stockage

Marketing

&

Ventes

Marché

National

Export :

Europe

USA-Afrique


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Les plus importants produits qui sont expédiés par voie routière sont mentionnés dans le tableau suivant :

Tableau 2 : Les produits de la SAMIR

3. Principaux fournisseurs

Le pétrole brut traité à SAMIR est en totalité importé. Les principaux fournisseurs sont :

Produit Utilisations

GPL (GAZ DE PETROLE LIQUEFIE)

-Combustible domestique

-Combustible industriel

-Carburant auto

VIRGIN NAPHTA Base de fabrication dans l’industrie de plastiques, et

produits pharmaceutiques

ESSENCE AUTO

(super sans plomb)

Carburant des moteurs à essence

Jet 1 (kérosène) Carburant d’aviation

GASO IL

-Gasoil moteur

-Combustible (fuel domestique)

FUEL OIL

-Combustible industriel

-Combustible pour la production d’électricité

-Combustible pour moteur lourd

HUILES DE BASE -Lubrification des moteurs

BITUMES

-Revêtement de routes

-Usage bâtiments

PARAFFINES Bougies et cires


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Tableau 3 : Principaux fournisseurs de la S.A.M.I.R

Pays Société

Arabie Saoudite Arabian light

Irak Kirkuk

Iran Iranien light

Russie Ural

Actuellement, la S.A.M.I.R exploite plusieurs puits dans le GHARB et ESSAOUIRA.

La production est de 10 000 tonnes par an de pétrole brut et de 20 millions de m3 de gaz naturel.

4. Principaux clients

Les clients de la SAMIR sont pour la majorité des industriels ou filiales de groupes internationaux dont les

plus importants sont des sociétés de distribution, avec lesquels la société réalise la plus grande part de son

chiffre d’affaire au Maroc.

5. Moyens d’expédition

Les moyens de vente sont au nombre de quatre :

Camion

Pipe

Wagon

Cargo

SHELL

AFRIQUIA

TOTAL

PETROM

SOMEPI

MOBIL

SHELL

ELF AFRIQUIA

MOBIL

PETROMIN OIL

TOTAL

SOMEPI

LRM

GTR

SOREXI

COLAS

AFRIQUIA ETA

HAJJI

G.Produits Huiles B Bitume

Figure 3 : Principaux clients de la SAMIR


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IV. Structure organisationnelle

1. Conseil d’administration :

President:

Sheikh Mohammed Hussein AL-AMOUDI

Membres du Conseil :

Docteur GHAZI Mahmud HABIB

M. Bassam ABURDENE

M. Mustapha AMHAL

M. Jamal Mohammed BA-AMER

M. Mohammed Hassan BENSALAH

M. Lars NELSON

M. John P. OSWALD

M. George SALEM

M. Lennart WIKSTRÖM


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Directeur Général:

M. Jamal BA-AMER

Direction Générale Adjoint :

o Pôle raffinage :

M. Abdeltif M’HAIDRA : Directeur du pôle

M. Mohamed TAHIRI : Production

M. Abdelkrim LAMSSAFRI : Services Techniques

Ahmed EMHARRAF : Maintenance et Ingénierie

o Pôle planning, supply et Marketing :

M. Abdulrahman AL-JUSHA’AH: Directeur du pôle

o Pôle finance et comptabilité :

M. Ahmed HARNOUCH : Directeur du pôle

o Pôle ressources :

M. Mohamed GHAYATE : Directeur du pôle

o Pôle développement :

M. Ahmed CHAKIB : Directeur du pôle


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2. Organigramme

3. Ressources humaines

La SAMIR accorde une importance capitale à ses compétences. La politique ressources humaines

adoptée par la SAMIR est basée sur la valorisation et la mobilisation de son potentiel humain en

adoptant de nouvelles logiques de management, s'articulant autour de quatre principaux axes :

1 - Refonte des structures organisationnelles et optimisation des effectifs

2 - Modernisation des outils de GRH.

3 - Développement des Compétences

4 - Renforcement de l'action sociale

Figure 4 : Organigramme SAMIR


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V. Les activités et les produits

Pour répondre aux besoins du marché national en matière de produits pétroliers, la SAMIR achète le

pétrole brut et le raffine pour obtenir les produits suivants :

1 .Les grands produits

a) Gaz Liquéfié : Il y’a le propane qui est combustible destiné aux centres hospitaliers et hôteliers,

ainsi que pour les utilisations particulières et le butane qui est combustible pour les besoins ménagers ;

b) Pétrole lamant : Utilisé comme solvant dans l’industrie chimique ;

c) Gasoil : Carburant des moteurs diesel ;

d) Super : Carburant des moteurs à allumage commandé

e) Fuel-oil : Combustible consommé dans les fours et les chaudières industrielles.

2. Les petits produits

a) Lubrifiants : Substances appliquées sur les coussinets, les glissières ou les surfaces de contact des

machines.

b) Bitumes : Produits utilisés pour le revêtement des routes ainsi que pour l’imperméabilité.

c) Paraffine : Sous-produit du raffinage des huiles de pétrole, elle sert aujourd’hui au conditionnement

de produits alimentaires (papier paraffiné).

3. Production des utilités

3.1. Objectifs des centrales

La centrale thermo-électrique permet d’assurer aux différentes unités les besoins en utilités

sous forme:

Vapeur haute, moyenne et basse pression

Eau douce et eau déminéralisée

Eau de mer de refroidissement

Air comprimé

Énergie électrique

3.2. Capacités de production CTE1

Chaudières : 2 X 34 T/H Vapeur VH (40bars & 400°c)

1 groupe Turbine à Gaz de 3 MW

2 chaînes de traitement d’eau : 90 m3/h


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3.3. Capacités de production CTE2

Chaudières : 4 X 80 T/H Vapeur VH (40bars & 400°c).

Eau déminée : 50m3/h.

Une nouvelle chaîne d’eau déminée.

Une nouvelle station électrique.

3.4. Unité de cogénération

Utilise la technologie des cycles combinés associant une turbine à gaz GENERAL

ELECTRIC de 40 MW à une chaudière de récupération thermique des fumées d’échappement

de la turbine et pouvant générer près de 70 T/h de vapeur haute pression.

NB : les installations existantes sinistrées en Nov.2003 (compresseurs d’air, chaînes,

groupes turbogénérateurs, etc.)

Consommation moyenne des utilités

Vapeur : 130 T/H

Électricité : 11 MW

Eau douce : 6000 m3/jour


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VI. Procèdes du raffinage

(Voir Annexe 2)

Essences de tête

Naphta

Kerosene

Gasoil1

Gasoil2

Résiduatmosphérique

Bac de stockage debrut Dessaleur

Four de

charge

Colonne de distillation

atmosphérique

Figure 5 : Schéma Descriptif Distillation Atmosphérique


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CHAPITRE 2 : L’ENVIRONNEMENT ET LA SECURITE A SAMIR

La SAMIR s’engage pour mieux gérer ses responsabilités en ce qui concerne l’environnement

et la sécurité dans toutes ces activités sources de risques potentiels.

I. Environnement

La SAMIR génère des déchets dangereux, des rejets liquides et des rejets atmosphérique, qui

influencent sur l’environnement ce qui pousse la SAMIR à se doter d’un arsenal de moyens

visant à bien contrôler et gérer ces rejets pour respecter les normes de l’environnement(ISO

14001,…) et protéger l’environnement.

Impact sur l’air : à travers les rejets atmosphériques (SO2,NOx ,CO, COV,

poussières,…) et pour ceci la SAMIR a amélioré la qualité du gasoil(teneur en soufre

50ppm au lieu de 10000ppm),et a réduit les quantités de SO2 émises de 45% de 2006

à 2012 et fait des analyses des rejets atmosphériques pour contrôler le niveau des gaz

nocifs émis.

Impact sur le sol : à travers les déchets rejetés. Ces déchets sont triés et les déchets

contaminés (boues fonds bacs, boues STEP, terres issues d’assainissement, terre usée

avec présence du paraffine) sont destinés à l’incinérateur pour les éliminer en les

brûlants.

Impact sur la mer : à travers les eaux résiduaires. Grâce à la station d’épuration des

eaux résiduaires(TER), toutes les eaux usées collectées à partir des installations

industrielles de la raffinerie sont traitées avant de les envoyer à la mer. Ce traitement

se fait en trois étapes, physique par décantation, chimique par l’intervention du

coagulent et du floculent qui génère une boue huileuse et biologique par l’ajout de

l’acide phosphorique et l’urée qui génère une boue biologique. (voir Chapitre III)

Impact sur la consommation d’eau de ville : pour éviter cet impact la SAMIR a

unité de dessalement de l’eau de mer pour l’appoint d’eau du circuit de

refroidissement fermé pour les nouvelles unités, cet unité est l’osmose inverse. Au

début du dessalement(eau de mer avec σ=50000µS/cm), on injecte NaClO (eau de

javel concentrée) pour éliminer les algues, puis on injecte FeCl3 (coagulent) pour

éliminer les matières en suspension (matières chargées négativement et dont le temps

de décantation est important), ensuite on ajoute un polymère (floculent) qui réunit

toutes les matières en suspension éliminées en une boue qui va jouer le rôle d’un 1er

filtre, la sédimentation se fait par gravité, on envoie l’eau vers des filtres multimédias (

sable rouge, sable blanc, charbon) après l’avoir soutiré à l’aide de 2 pompes, puis on

l’envoie vers des filtres à cartouches(eau avec σ = 600µS/cm), ensuite vers les

analyseurs pour superviser la turbidité, le potentiel rédox et le pH et enfin on le soutire

à l’aide d’une pompe et en l’envoie vers la membrane qui nous donne l’eau traitée

(pérméat avec σ = 6µS/cm) qui sera employée dans le refroidissement des unités.


16

II. Sécurité

La SAMIR a pour mission de renforcer la sécurité tout en long du process de production pour

la protection de ses collaborateurs, de l’outil de production et des zones avoisinantes, contre

tout risque lié à la manipulation des produits pétroliers aussi que mettre en place une politique

rigoureuse de gestion de risque conforme aux normes en vigueur dans ce domaine.

En cas d’une alerte d’incendie ou d’accident, la sécurité intervient rapidement avec tous ses

moyens :

Matériels de secours : des masques de respiratoires, de la couverture anti-feu, des ambulances

infirmerie.

Moyens de lutte contre l’incendie : Ils se divisent en deux installations :

Les installations fixes : les extincteurs de mousse sur les bacs de stockage, les

extincteurs de poudre au chargement de gaz, les extincteurs à main et chariots à

poudre et à gaz CO2, refroidissement des bacs de stockage.

Les installations mobiles : ça concerne les camions dotés d’émulseur (mousse) et de

poudre, ainsi que la liaison radio avec les sapeurs-pompiers des villes voisines.

Ainsi avant toute intervention prévue dans la raffinerie, un accord doit être donné par la

sécurité qui veillera sur la préparation du champ de travail.

Un permis de travail est nécessaire pour tous types de travail dans la raffinerie. Et il existe 5

types de permis.

Permis de travail avec feu est nécessaire pour tout travail susceptible de causer un

incendie (travaux producteurs de flamme, d’étincelle ou d’énergie calorifique

quelconque)

Permis de travail de pénétration est nécessaire avant d’entrer à l’intérieur de toute capacité

ayant contenu des hydrocarbures ou autres

Permis de travail de décharge est délivré pour évacuer les produits et les déchets

Permis de travail de terrassement est délivré avant tout travail de fouille excavation ou

décapage du sol

Permis de travail ordinaire est délivré pour tout travail sans feu, ni pénétration, ni

terrassement

Ainsi le personnel doit se doter des moyens suivants :

Tenue de travail qui protège contre les brûlures et les coupures.

Chaussures de sécurité avec semelles résistantes aux hydrocarbures, anti-

perforation et antidérapante limitent les risques de glissade.Elle préservent

également contre l’écrasement ou la perforation du pied.


17

Gants pour la protection contre les risques chimiques, mécaniques et

thermiques.

Masque protégeant contre les poussières et les gaz nocifs

Détecteur de gaz toxique(H2S).

Lunettes de protection pour éviter le risque de projections

Casque anti-bruit pour se protéger contre la surdité.


18

CHAPITRE 3 : Mes TÂCHES EN TANT QUE STAGIAIRE

Tâche 1 :

Ma première tâche était la description de l’unité de traitement des eaux résiduaires :

L’eau est paradoxalement la denrée la plus rare sur la terre. C’est un bien si précieux que sa

préservation est une mission que l’homme se doit protéger et assumer.

Elle représente une grande importance pour une société comme SAMIR, vue son rôle dans la

production d’électricité, le maintien des températures des bacs ainsi que celles des colonnes

de distillation et aussi facilite le déplacement des produits visqueux dans les conduites.

Cette eau après utilisation devient riche en matières polluantes qui vont invoquer, en cas

d’évacuation directe dans la mer, créant ainsi des problèmes environnementaux.

Donc il parait nécessaire d’effectuer un traitement spécifique à cette eau avant de présenter

une influence négative sur le milieu marin.

Les eaux usées générées par les installations de la raffinerie sont combinées aux eaux de

refroidissements et déversés à travers les conduites de décharges finales après avoir servie au

procédé de raffinage à la station d’épuration.

La STEP a pour objectif la réhabilitation de la raffinerie et sa mise à niveau pour répondre

aux nouvelles recommandations en matière de protection de l’environnement.

La STEP dont le coût est de 80M DH est opérationnelle depuis juin 2006. Par suite, les hautes

performances de traitement garanties contractuellement par le fournisseur permettront

d’assurer un abattement très élevé des charges de pollution organique et en hydrocarbures.

Il en résulte une amélioration très nette en termes d’impact sur le milieu marin du littoral.

Figure 6 : Vue d'ensemble des ouvrages de traitement physique, physico-chimique et

biologique de la STEP

La station est définie pour traiter la totalité des effluents générés par les installations de la

raffinerie, aussi bien existantes que futures.


19

La station a une capacité nominale de 550 m3/h, répartie en deux lignes de traitement

identiques et indépendantes de 275 m3/h chacune. Il est à signaler que le débit normal

maximal des effluents à traiter, ceux du Projet Upgrade inclus, est évalué à 400 m3/h. La

capacité de la station présente de ce fait une marge de traitement additionnelle de 150 m3.

Le procédé de traitement adopté est celui habituellement appliqué pour le traitement des eaux

usées des raffineries de pétrole. La chaîne de traitement est composée des étapes principales

suivantes:

Traitement Primaire (physique)

Ce type de traitement est utilisé pour séparer par simple décantation les hydrocarbures, la

boue primaire et l’eau dans les prés-séparateurs et séparateur API suivi d’une

homogénéisation et oxydation des sulfures dans le bac tampon.

Figure 7 : représentation en Image de Synthèse de la Station de Traitement des

rejets liquides de la raffinerie.

Figure 9 : Pré-décanteurs Figure 8 : Séparateurs API et Bac Tampon


20

Les pré-décanteurs et séparateurs API sont des bassins rectangulaires à circulation

longitudinale. Ils sont équipés de répartiteurs élaborés, d’un raclage de fond et de surface, de

dispositifs de sortie de l’eau traitée et de dispositifs de reprise des hydrocarbures et des boues.

Ces bassins sont constitués de deux cellules identiques isolables par des vannes murales,

permettant d’effectuer d’éventuelles opérations d’entretien.

Au niveau de ces pré-décanteurs et séparateurs API s’effectue :

La sédimentation des boues par simple gravité et leur raclage par un racleur vers les trémies

puis vers la fosse à boues. Ces boues sont concentrées ensuite dans l’épaississeur à herse

avant leur déshydratation dans une centrifugeuse.

La récupération des hydrocarbures à l’aide des goulottes sont envoyés vers une fosse puis vers

des bacs de slop puis vers les bacs de brut pour être retraiter.

L’effluent sortant des pré-séparateurs et séparateurs API rejoint ensuite le bac Tampon pour

être homogénéiser et désulfurer (injection d’air pour oxyder les sulfures).

Traitement Intermédiaire (chimique) :

Le traitement physico-chimique consiste en l’élimination de la matière colloïdale par un ajout

de réactifs chimiques provoquant sa déstabilisation et l’agglomération des flocs ainsi

constitués.

Plusieurs procédés physico-chimiques peuvent être appliqués tel que la flottation à l’air

dissous (cas SAMIR).

Donc le traitement physico-chimique est une clarification poussée avec séparation totale de la

pollution particulaire colloïdale ce qui se traduit généralement par une réduction de la DBO5

et DCO.

Coagulation :

Coaguler les MES (colloïdes) consiste à neutraliser les charges électrostatiques de surface des

particules. Ainsi, une fois ces charges pratiquement annulées, les particules initialement

négatives ne se repoussent plus et peuvent donc s’agglomérer.

NB : on réussit à annuler les charges électrostatiques négatives des colloïdes en ajoutant tout

simplement des charges électrostatiques positives : Fe3+ le chlorure ferrique (le coagulant

utilisé par la société SAMIR).

Les colloïdes sont maintenant électro statiquement neutralisés. Les flocs ainsi formés sont de

petites taille et il est difficile de les éliminer d’où l’importance de l’ajout d’un polymère pour

les agglomérer.

Coagulant utilisé :

Les principaux coagulants utilisés pour déstabiliser les particules sont:

Le Sulfate d’Aluminium Al2(SO4)3,18H2O

L’Aluminate de Sodium NaAlO2

Le Chlorure Ferrique FeCl3,6 H2O


21

Le Sulfate Ferrique Fe2(SO4), 9 H2O

Le Sulfate Ferreux FeSO4, 7 H2O.

L’efficacité de ces coagulants est directement liée à la valence des cations utilisés. Ainsi un

ion divalent est-il jusqu’à 200 fois plus efficace et un trivalent jusqu’à10000 fois plus efficace

qu’un monovalent.

Parmi ces coagulants, le plus utilisé est le Chlorure Ferrique FeCl3,6 H2O:

- Présentation commerciale : liquide brun correspondant à une solution à 594,5 g/L en FeCl3.

La solution commerciale est présentée comme étant une solution de densité = 1,43 à 41% de

pureté en chlorure ferrique

- Nom commercial : chlorure ferrique

- Réaction au contact de l'eau :

Cette réaction est optimale à pH compris entre 5 et 9 (prédominance de la forme Fe(OH)3 )

- Doses utilisée en traitement des eaux usées : 50 à 250 g/m3 en FeCl3

Floculation :

La floculation consiste à agglomérer les particules déchargées par l’ajout d’un polymère.

Le polymère est une longue chaine moléculaire, très longue et très ramifiée, possédant des

sites électrostatiques chargés soit positivement, soit négativement. Sur ces sites peuvent se

fixer les colloïdes préalablement coagulés. Ainsi l’ensemble pourra décanter spontanément

sous forme de flocs physico-chimiques de taille supérieure à 1 mm.

Figure 10 : Bassin de coagulation – floculation

Floculant utilisé :


22

On utilise très peu les polymères naturels (amidons, polysaccharides, alginates, ...) dans le

traitement physico-chimique, du fait de la floculation médiocre obtenue. En revanche, les poly

électrolytes (polymères de synthèse) sont beaucoup plus efficaces. Ils forment des flocs

volumineux (plusieurs millimètres), bien différenciés dans une eau interstitielle clarifiée.

Il y a le choix entre plusieurs types de poly électrolytes :

Les poly électrolytes cationiques

Les poly électrolytes anioniques

L'association de deux poly électrolytes anioniques et cationiques Mais les poly électrolytes

cationiques sont les plus efficaces pour le conditionnement des eaux à teneur élevée en

matières organiques colloïdales.

Alors le floculant utilisé, est une molécule organique, cationique et polymérique, d’une

densité de 1.04, qui va favoriser les pontages entre les particules déstabilisées, appelé poly

électrolyte (polymère de haut poids moléculaire : polyacrylamide).

L’aéro-flottation :

L’effluent conditionné rentre ensuite dans les deux bassins d’aéroflottation ce qui va

permettre d'assurer la séparation des flocs de l’eau qui se fait par flottation à l’air dissous

(FAD).

Ce type de séparation consiste à accrocher des bulles d’air très fines, formées suite à

l’expansion de l’eau sursaturée d’air, aux flocs. Ce qui permet de diminuer leur densité

Figure 11 : Bassin d’injection chimique


23

relative et constituer des agrégats très légers qui seront entraînées à la surface de ce bassin.

Alors la première étape consiste à produire de l’air pressurisé dans de l’eau.

Pour ce faire, de l’air (alimenté par un compresseur) est insufflé dans de l’eau contenue dans

un ballon maintenu à une pression de 4 à 8 bars. Le mélange eau/air pressurisé est ensuite

injecté à l’admission de l’eau floculée dans la partie de séparation. L’air une fois à pression

atmosphérique dans le flottateur, dégaze en formant des microbulles, ce qui provoque la

remontée des flocs en surface de l’aéroflotatteur.

Les flocs surnageant sont écrémés par raclage, puis transférés dans une fosse à boue. L’eau

traitée sera déchargée vers la section de traitement biologique. Tandis que les boues

accumulées en surface seront écrémées et dirigées vers l’épaississeur

Traitement Secondaire (biologique) :

L’épuration biologique a pour but d’éliminer la matière polluante biodégradable contenue

dans l’effluent en la transformant en matières en suspension : microorganismes et leurs

déchets, plus facilement récupérables.

Le procédé de traitement biologique adopté est basé sur un système à boues activées, suivi

d'une décantation secondaire.

L’effluent quittant les flotatteurs sera distribué uniformément sur deux bassins de traitement à

boues activées. De l’acide phosphorique et de l’urée seront injectés en continue à l’entrée des

bassins pour maintenir les éléments Carbonne/Azote/Phosphore dans les proportions requises

par le traitement biologique. L’aération des bassins, vital pour le déroulement du processus de

biodégradabilité, est assuré au moyen de 3 aérateurs de surface par bassin. Au cours du

Figure 12 : Bassin d’aéro-flotation


24

processus, la décomposition du carbone se produit simultanément. Le maintien des conditions

de traitement sera assuré notamment par le suivi en continue du taux d’oxygène et du pH.

Après traitement, l’effluent sera déchargé vers les 2 bassins de clarification secondaire. Les

boues biologiques y seront décantées et recyclées dans une proportion de 1.2 fois le débit

d’effluent entrant dans les bassins d’aération. L’excédent sera envoyé vers l’épaississeur.

Les eaux usées ainsi traitées seront mesurées et échantillonnées avant d'être déchargées vers

l’océan.

Et l’effluent final traité doit atteindre les caractéristiques maximales admises par la législation

marocaine. Ces caractéristiques sont :

Hydrocarbures (mg/l) < 20 DBO5 (mg/l) < 60

Phénols (mg/l) < 1 DCO (mg/l) < 200

Plomb (mg/l) < 0.1 MES (mg/l) < 50

Température ≤ 35ºC 5.5 ≤ pH ≤ 8.5

Procédé du traitement

Bassin d’aération

Après traitement physique et physico-chimique, l’effluent est acheminé vers les bassins

d’aération, où il est mis en contact avec une suspension de flore microbienne appelée boue

activée, dont la croissance est assurée par l’apport d’oxygène fourni par trois aérateurs de

surface et par l’apport de la matière organique contenue dans l’effluent.

Une injection de nutriments (urée et phosphore) en continue à l’entrée des bassins pour

favoriser le processus biologique, en nourrissant davantage les bactéries en

Carbonne/Azote/Phosphore dans les proportions requises par le traitement biologique. Le

maintien des conditions de traitement sera assuré notamment par le suivi en continue du taux

d’oxygène (8mg/l) et du pH entre 6 et 7.

On peut considérer que le processus d’épuration aérobie s’effectue grosso modo en trois

étapes essentielles successives :

-adsorption et absorption des matières polluantes solubles et colloïdales de l’effluent par les

cellules bactériennes.

-oxydation biochimique et dégradation enzymatique des matières ainsi fixées. Cette opération

fournit l’énergie aux micro-organismes (catabolisme),qui sera nécessaire à la synthèse

cellulaire et à la multiplication des micro-organismes (anabolisme),aboutissant à un

accroissement de la masse cellulaire totale.

-autodestruction de la matière cellulaire (respiration endogène).

Et pour le bon fonctionnement de ce processus d’épuration, le réglage de certains paramètres

est nécessaire :

Le pH

La Température


25

L’Oxygène qui constitue les besoins en oxygène fournis au niveau du bassin

d’aération grâce aux trois aérateurs

La Charge massique, correspond au rapport entre la quantité de pollution à éliminer et

la quantité de boue.

La Charge superficielle, ou la vitesse ascensionnelle est le rapport entre le débit de

l’effluent traité Q et la surface du clarificateur S.

L’Age des boues, représente la masse des boues présentes dans le bassin biologique et

la masse journalière des boues extraites de la station.

Le Taux de recyclage des boues, ou le débit de recyclage des boues Qr pour maintenir

une concentration C dans la liqueur de boues activées.

Clarificateur

Après aération, la boue activée et l’eau épurée transitent gravitairement dans les deux bassins

de clarification secondaire pour être séparées. Une partie de la boue décantée au fond du

clarificateur, est recyclée vers le bassin d’aération, pour :

* Maintenir une bonne concentration en boue constante dans le bassin d’aération

* Eviter l’accumulation des boues dans le clarificateur et le débordement du lit de boue,

* Limiter le temps de séjour des boues dans le clarificateur pour garantir une bonne qualité de

l’eau traitée et de la boue.

Les boues excédentaires (boues biologiques ou secondaires) sont évacuées à intervalles de

temps réguliers à l’aide d’une pompe vers une fosse de stockage et envoyées en mode batch

vers l’épaississeur pour être traitée. Les eaux décantées subissent un raclage de surface afin

d’éliminer d’éventuelles écumes et mousses, puis elles sont rejetées dans la mer. En parallèle,

les responsables du service « Protection de l’Environnement » en collaboration avec le service

« laboratoire » de la raffinerie réalisent un contrôle quotidien de la qualité physico-chimique

de ces eaux.


26

Figure 13 : Bassin d’aération

Figure 14 : Clarificateur


27

Traitement des boues

Les boues se présentent au départ sous forme liquide et avec une forte charge en matière

organique hautement fermentescible. Ces deux caractéristiques sont gênantes quelle que soit

la destination des boues et imposent la mise en place d’une filière de traitement, c’est-à-dire

une suite organisée de procédés qui agissent de façon complémentaire.

On distingue trois grands types de traitement :

- Des traitements de stabilisation, dont l’objectif est de réduire la fermentescibilité des boues

pour atténuer ou supprimer les mauvaises odeurs ;

- Des traitements d’hygiénisation qui visent à éradiquer la charge en micro-organismes

pathogènes. Ils ne sont mis en œuvre que dans des contextes particuliers ;

- Des traitements de réduction de la teneur en eau des boues, visant à diminuer la quantité de

boues à stocker et à épandre, ou améliorer leurs caractéristiques physiques (tenue en tas

notamment).

Au sein de la raffinerie de pétrole de Mohammedia, les boues résultantes des différents

traitements (prétraitement, physico-chimique et biologique) subissent un épaississement en

passant par une déshydratation partielle, jusqu’à un séchage presque total pour but de réduire

leur teneur en eau.

Procédé du traitement

On traite les boues physico-chimiques (boues primaires) et les boues biologiques (boues

secondaires) séparément.

A partir des pré-séparateurs, des séparateurs API, et des flottateurs proviennent les boues

physico-chimiques qui seront regroupées dans une fosse à boues, avant d’être déshydratées

par passage successivement dans l’épaississeur et dans la centrifugeuse.

Les boues biologiques excédentaires seront déshydratées par passage dans l’épaississeur des

boues biologiques suivi d’un étalage dans les lits de séchage.

http://www.ademe.fr/partenaires/Boues/Pages/f15.htm


28

Figure 15 : Epaississeur

Figure 16 : Centrifugeuse


29

Figure 17 : Lits de séchage

Procédé d’incinération des boues :

Après le traitement des boues, elles seront destinées vers l’incinérateur pour les brûler.

La Samir dépose ces boues dans la zone ferraille où elles poursuivent leur déshydratation en

les exposant au soleil. Ces boues entrent dans le 1er

tamis pour enlever les grands déchets

(pierres, fer,…) , puis on les envoie par un trax vers l’incinérateur et plus exactement vers le

2ème

tamis qui élimine les petits déchets restants à l’aide d’une vibration, ensuite la terre

tamisée passe par un convoyeur temporisé M01(fonctionne alternativement selon la charge

déstinée à l’incinération, le cas le plus fréquent à Samir est un fonctionnement de 6s et un

arrêt de 30s ) ,un convoyeur M02 et un convoyeur M03 qui sont permanents pour arriver au

tambour où se trouve le 1er

brûleur qui est le brûleur principal. Après le 1er

brûlage de la terre

elle sera envoyée vers un 2ème

brûleur dont le rôle est la finition du brûlage, puis elle sera

destinée vers un 3ème

brûleur qui va brûler les gaz (CO, NOx, SO,…) et les poussières.

Enfin la terre brûlée sera envoyée vers une chambre à l’aide du convoyeur M08, et les gaz qui

se brûlent seront dégagés dans une cheminée vers l’atmosphère.

N.B : Si le four dépasse sa température maximale qui est 900°C (c’est la charge déstinée à

l’incinération qui influence cette température), il s’arrête et son refroidissement s’effectue par

l’injection de la soude.


30

Figure 18 :L’incinérateur

Tâche 2 :

Ma deuxième tâche était la Mise à jour de la cartographie de répartition de bruit dans la zone

de fabrication des grands produits II (FGP II) et dans le complexe des huiles lubrifiantes

(CHL).

Nuisances Sonores, constituent un point névralgique et dangereux au niveau de la raffinerie

SAMIR de Mohammedia.

La mise à jour de la cartographie de répartition du bruit dans la FGP II et dans la CHL s’est

effectuée en prenant des mesures de bruit dans ces zones, dans le but d’évaluer le risque

auditive des opérateurs exposés au bruit dans ces zones qui peut présenter pour les opérateurs

un risque accru d’être victime d’une surdité professionnelle.

Le bruit a plusieurs effets sur l’être humain allant de la gêne aux conséquences médicales

graves, dès 85 décibels, une exposition prolongée ainsi détruit peu à peu les cellules ciliées

de l’oreille interne et conduit progressivement à l’installation d’une surdité définitive et

irréversible. Si la fatigue auditive puis la surdité sont les principales pathologies, des troubles

cardio-vasculaires et psychophysiologiques, digestifs, visuels, hormonaux et perturbation du

sommeil… sont également associés à un bruit excessif.


31

Les conséquences professionnelles sont également graves et nombreuses : Les risques

d’accidents sont en effet accrus par le non perception des signaux acoustiques de sécurité, la

gêne des communications, les troubles de l’attention et de la concentration, le stress et les

difficultés relationnelles, ce qui compromet la qualité du travail et provoquer des réactions

d’hostilité ainsi que des changements du comportement social.

Matériel Utilisé pour la mesure:

Le dispositif utilisé pour le mesurage est un Sonomètre et un Sonomètre Intégrateur

Exposimètre dont les caractéristiques sont:

- sonomètre - exposimètre 01dB SIE 95 pour enregistrer des relevés d'exposition sonore

à différents postes de travail.

o Marque : SIE 95

o Numéro de série : 1019

o Classe : II

Sonomètre C.A 832 :

Résultat :

Les mesures prises dans toutes les unités da la zone FGP II (TOPPING3, Mérox,

Plateforming, Amine) et de la CHL (Distillation sous vide, Désasphaltage au propane,

Extraction au furfural, Déparaffinage, Hydro finissage, Oxydation du bitume, Traitement de

paraffine, Utilités) confirment la validité de l’ancienne cartographie de répartition du bruit

dans ces zones

Remarque 1 : La turbine TP103 dans TOPPING 3, même si elle est en arrêt à cause

d’une fuite de vapeur, elle génère un bruit de 101.3dB.

Remarque 2 : Les fuites de vapeur génèrent un bruit qui arrive jusqu’à 105dB.


32

Cartographie représentant la répartition du bruit dans la zone FGP II :

Légende :

Inférieur à 75 dB Entre 75 dB et 80 dB Entre 80 dB et 85 dB

Le port des coquilles anti-bruit sont obligatoires à partir de 87 dB

Entre 85 dB et 87Db Entre 87 dB et 90 dB Supérieur à 90 dB


33

Cartographie représentant la répartition du bruit dans la zone des huiles :

z

Légende :

Inférieur à 75 dB Entre 75 dB et 80 dB Entre 80 dB et 85 dB

Le port des coquilles anti-bruit sont obligatoires à partir de 87 dB

Entre 85 dB et 87dB Entre 87 dB et 90 dB Supérieur à 90 dB


34

CONCLUSION

J’ai effectué un stage d’un mois au sein de la direction de la raffinerie de la Société Anonyme

Marocaine de l’Industrie de Raffinage (SAMIR).

Généralement, le stage est un élément indispensable dans la formation des ingénieurs, qui

présente ainsi un contact effectif de formation avec l’environnement du travail.

Sur le plan personnel : le stage m’a permis de m’intégrer au sein d’une organisation et de

connaître le travail d’équipe et de comprendre les aspects de partage d’informations.


35

ANNEXES :

Annexe I : Chronologie d’évolution de la SAMIR

25 juin 1960 : SM feu Mohammed V pose la 1ère

pierre pour entamer la construction de la

raffinerie sous la dénomination de « la Société Maroc - Italienne du Raffinage »

10 janvier 1962 : SM feu Hassan II inaugure la SAMIR

1972 : 10 ans après sa création et en réponse aux besoins énergétiques croissants du pays,

la SAMIR porte sa capacité de raffinage de 1 250 000 t/an à 2 250 000 t/an

1973 : marocanisation de la société qui devient une entreprise entièrement étatique ; l’état

rachète les parts détenues par les Italiens et sa raison sociale est devenue « la Société

Anonyme Marocaine de l’Industrie du Raffinage »

1975 : l’accroissement rapide de la consommation nationale des produits pétroliers révèle

la nécessité d’augmenter la capacité de raffinage à 4 500 000 t/an. la construction d’une

nouvelle unité est décidée.

7 juillet 1980 : SM feu Hassan II inaugure l’extension de la SAMIR, une nouvelle

raffinerie voit le jour à côté de l’ancienne mettant en œuvre une technologie de pointe et

portant la capacité annuelle de raffinage à 6 000 000 t.

1981 : Début de construction d’unités de traitements des huiles lubrifiantes et d’épuration

des eaux rejetées en mer dans une perspective de préservation de l’environnement.

1984 : l’inauguration du complexe des huiles lubrifiantes par SM feu Hassan II. En effet,

de projet en projet, et d’extension à une autre, la SAMIR est devenue un instrument

majeur du développement national.

1996 : mise en bourse de 30% du capital de la SAMIR

1997 : Privatisation et transfert de 67,27% du capital au groupe Corral.

1999 : fusion et absorption de SCP par la SAMIR. Cette fusion autorisera de multiples

gains de productivités industriels, financiers et commerciaux. Elle permettra aussi la

réalisation d’une économie d’échelle et l’optimisation de ses investissements.

2002 : création de SOMIGRY en partenariat avec le groupe SOMEPI.

Le 25 novembre 2002 : la ville de Mohammedia et la raffinerie ont connu une catastrophe

sans précédent. La Samir inondée prend feu. Le sinistre est à l'origine de dégâts

importants.

2003 : redémarrage de la 1ère

unité de distillation atmosphérique ainsi que la seconde

unité.

2004 : signature d’une convention de modernisation entre le gouvernement marocain et

SAMIR.

31 mai 2005 : La SAMIR et la compagnie turque TEKFEN ont signé un important contrat

portant sur la réalisation de modernisation de la raffinerie Mohammedia (Projet

Upgrade).


36

Septembre 2005 : Démarrage officiel des travaux de modernisation de la raffinerie de

Mohammedia. Avec un coût global de plus de 1 milliard de dollars,

Juillet 2006 : Projet de construction de l’unité de cogénération d’une puissance de 40

MW.

Février 2008 : Signature d’un contrat de partenariat avec Shell Global Solutions portant

sur l’assistance technique et le transfert de technologies et de savoir faire dans le domaine

du raffinage.

Juillet 2008 : Signature d’un contrat de 17 millions d’euros avec la Société Espagnole

Tecnicas Reunidas portant sur les études d’ingénierie et de conception du projet de

remplacement des anciennes unités de distillation (Topping 1 et 2) de la raffinerie de

Mohammedia, par une nouvelle unité (Topping 4) d’une capacité annuelle de 4 millions

de tonnes.

2008 : Création de la société TSPP, filiale à 100% de la SAMIR, ayant pour mission le

transport et stockage des produits pétroliers.

Juillet 2009 : Démarrage des nouvelles unités de modernisation et production du Gasoil

50 ppm

Juillet 2011 : 3ème

extension (Topping4).

Actuellement, la SAMIR a atteint un niveau de développement qui lui confère une renommée

internationale. Elle satisfait 80 à 85% de la demande du marché national en produits pétroliers

et vise la couverture des besoins nationaux en lubrifiants et bitumes.


37

Annexe II : Procédé de raffinage du pétrole au sein de la SAMIR

Le pétrole brut traité à la raffinerie est importé de plusieurs pays du moyen orient dont les

principaux sont :

Arabie saoudite : Arabian light

Irak : Kirkuk.

Iran: Iranian light.

Russie : Ural.

Après livraison des cargaisons et stockage dans des bacs à toit fixes, vient l’étape de la

transformation en produits finis. Effectivement, le pétrole brut ne peut être employé à son état

d’origine, le raffinage le transforme en produits énergétiques à savoir les carburants (les essences

et les gasoils) et le fuel et en produits non énergétiques comme les matières premières de la

pétrochimie, les huiles de bases des lubrifiants et les bitumes.

Le brut aspiré des bacs de stockage est préchauffé dans un train d’échangeurs de chaleur pour

prélever les calories nécessaires à son préchauffage aux soutirages latéraux de la colonne de

distillation et au résidu atmosphérique sortant de l’unité.

Premièrement, le brut se réchauffe jusqu’à atteindre la température de 130°C et entre dans le

dessaleur, dans lequel on procède à une première épuration afin de débarrasser le brut des sels et

sédiments qu’il contient. Les sels et les sédiments causent le bouchage et la corrosion des

équipements.

Deuxièmement, le pétrole dessalé prélève le maximum des calories dans un deuxième train

d’échange, puis entre au four atmosphérique où la température du brut atteint 350-37°C, à la sortie

du four, le brut se dirige vers la colonne de distillation, qui fournit les produits semi-finis suivants :

Des gaz.

Des produits blancs (distillats légers et moyens).

Des produits noirs (résidus lourds).

Les soutirages latéraux de la colonne de distillation sont :

Les essences et les GPL: sont refroidies dans les aéroréfrigérants et sont envoyées ensuite vers

un ballon qui permet la séparation entre la phase gazeuse et la phase liquide, les gaz non

condensables vont au ballon de contact tandis que la phase liquide constitue la charge de

l’unité de séparation des essences.

Le naphta : Le naphta lourd qui est strippé à la vapeur VB dans un stripper : les légers

retournent à la colonne de distillation et le naphta lourde est repris au fond du stripper pour être

stocké dans le stockage essence lourde.

Le kérosène : Le kérosène dont une partie sert comme reflux kérosène après avoir été refroidi

en cédant ses calories au brut, l’autre partie alimente le stripper, où elle y est rebouillie par un


38

échangeur : les légers reviennent à la colonne, les lourds vont au stockage après

refroidissement.

Le gasoil léger : Une partie constitue le reflux gasoil léger, l’autre partie alimente le stripper :

les légers sont repris à la colonne de distillation, le gasoil strippé sera acheminé vers l’unité

d’hydrodésulfuration puis au stockage.

Le gasoil lourd : Se divise en deux parties : une partie qui est refroidie constitue le reflux

circulant gasoil lourd, l’autre partie alimente le stripper : les légers reviennent à la colonne, les

lourds sont acheminés après refroidissement vers le stockage.

Le résidu atmosphérique : Il est dirigé après refroidissement vers le stockage, une partie est

envoyée vers le complexe des huiles lubrifiantes pour la production des huiles et le reste

envoyé vers stockage.

Figure 19 : Schéma descriptif de la Distillation Atmosphérique


39

Annexe III : Upgrade

Figure 20 : Vue 3D Upgrade

Objectifs upgrade :

Mieux répondre aux besoins du marché national en produits raffinés ;

Améliorer la qualité des produits pétroliers grâce à la réduction de leur teneur en soufre ;

Protéger l’environnement par la réduction des émissions nocives;

Renforcer la sécurité d’approvisionnement du pays;

Améliorer la sécurité des installations de raffinage.

Unités de l’upgrade:

Unité de distillation sous vide VDU 31

Objectif: Fractionner le résidu atmosphérique en quatre coupes: LVGO, MVGO, HVGO

et le résidu sous vide.

L’unité fournie la charge à l’hydrocraqueur (Unit 34) et à l’unité d’hydrotraitement du

Gasoil (Unit 33).

Capacité: 360 m3/h (2.78 T/an).

Unité d’hydrotraitement Gasoil DHU 33

Objectif:Traiter, dans une section réactionnelle, différentes coupes pétrolières de la raffinerie,

un mélange de gasoil d’origine diverses.

Éliminer Les impuretés (S, N, O) de la charge par réactions chimiques avec l’Hydrogène en

présence d’un catalyseur spécifique. Elles sont transformées en H2S, NH3 ou H20.

L’unité est capable de produire du Gasoil 50 ppm et du Naphta stabilisé.

Capacité: 364 m3/h (2.53 T/an)


40

Unité d’hydrocracker HCU 34

Objectif: craquer des charges (généralement du VGO) à température d’ébullition élevées en

produits (Fuel Gaz adouci, Propane, Butane, Essence légère, Essence lourde, Kérosène,

Diesel, Hydrocarbures non convertis)à températures d’ébullition basses

Le procédé est mis en œuvre par l’action de catalyseurs très actifs et sous une pression élevée

d’Hydrogène ce qui permet de travailler à des températures relativement basses par rapport

aux autres formes de craquage

Capacité : 238.4 m3/h (1.82 millions tonnes/an)

2.4. Unité de production d’hydrogène HPU 36

Objectif: la production d’hydrogène nécessaire pour les unités d’hydrotraitement de Diesel

U33 et d’hydrocraking U34.

Capacité : 220 T/j d’Hydrogène pur

2.5. Unité de régénération d’amine ARU 37

Objectif : retirer du gaz acide (H2S) de l’amine riche en provenance des contacteurs des

unités ; HCU, HDU, et du SWS. Et alimenter en retour ces unités en amine pauvre.

Le gaz acide produit sera envoyé vers l’unité SRU.

Capacité : 405 471 Kg /h (amine riche)

2.6. Unité de Stripping des Eaux Acides SWS 38

Objectif : traiter et éliminer par stripage les gaz H2S et NH3 présents dans les eaux acides en

provenance des unités VDU, DHT, HCU et ARU.

Capacité : 120 m3/h

2.7. Unité de Récupération du Soufre SRU 39

Objectif : convertir les gaz acides riches en sulfure d’hydrogène et en ammoniaque, générés

dans les unités de Régénération d’Amine (ARU) et de Stripping des Eaux Acides (SWS), et

de produire du soufre élémentaire.

Capacité : 293T/J de soufre produit avec un taux de récupération de 98.2%.

Commercialisation du soufre liquide: En totalité à l’OCP.


41

Annexe IV : Déminéralisation :

Les chaines de déminéralisation ont pour objectif la production de l’eau déminéralisée

nécessaire pour les chaudières afin de produire la vapeur qui sera utilisée tout au long du

raffinage du pétrole.

L’utilisation de l’eau déminéralisée permet d’éviter l’entartrage, la corrosion et le primage :

L’entartrage : Les sels dissous dans l’eau peuvent causer ce phénomène plus au

moins important. Par ailleurs les tartres ont une conductibilité thermique très

inférieure à celle des métaux. Ceci se traduit par une diminution du transfert de

chaleur entre les gaz de combustion et l’eau causant, ainsi une baisse du rendement

calorifique de la chaudière, mais aussi une surchauffe du métal des tuyaux, ce qui se

traduit par la rupture de ces derniers.

Le primage : Dans certaines conditions, la vapeur peut contenir de fines gouttelettes

d'eau. C'est le cas lorsque l'eau dans la chaudière contient des matières organiques, ou

lorsque la salinité de l'eau dans la chaudière est trop importante. Il se peut aussi que le

primage soit lié aux conditions d'exploitation de la chaudière.

Le primage est particulièrement nuisible pour les appareils utilisant la vapeur.

La corrosion : est un phénomène chimique qui porte atteinte à un objet solide et

provoque une altération de la matière. Les facteurs qui la favorisent sont l’oxygène

(O2), le dioxyde de carbone (CO2), les sels dissous, la soude caustique.

On aspire l’eau brute du bac de stockage (eau provenant de Lydec avec 600µS/cm< σ

<800µS/cm) à l’aide de 2 pompes et on l’envoie vers les filtres à charbon pour enlever les

matières en suspension, puis elle entre dans les échangeurs cationiques où les résines(R-H+)

échangent les cations présents dans l’eau par H+, ensuite elle arrive au dégazeur qui dégage

toute sorte de gaz existante (CO2,O2,…) pour éviter la corrosion, puis elle entre dans les

échangeurs anioniques où les résines (R-OH-) échangent les anions présents dans l’eau par

OH-, enfin elle arrive au Mixe Bed composé des résines (R-H+) et (R-OH-)dont le rôle est de

s’assurer de l’obtention de l’eau déminéralisée (eau avec σ = 0.05µS/cm).

N.B : Les filtres à charbon suivent un nettoyage ainsi que les résines se régénèrent par un

traitement soit par acide (résines R-H+) soit par soude (résines R-OH-).

Figure 21 : Résine


42

Figure 22 : Types d’échangeurs ioniques

Presentations & Public Speaking

Rapport de stage La Samir1