1

Dédicace

2

Remerciement

3

RésuméLa fonction production est la pierre angulaire d’une entreprise, son succès est

directement relié à sa capacité de maintenir une production de qualité supérieure à moindre coût. Toutefois avoir trop d’arrêts de machines entraîne des pertes coûteuses.

4

Liste des figures

5

Liste des tableaux

6

Table des matières

7

Introduction générale

8

Chapitre 0 :

Présentation de l’organisme d’accueil :

La Société Industrielle Oléicole

de Fès

9

Introduction :

Dans ce chapitre je vais vous présenter la SIOF qui m’a accueilli durant toute la période de mon projet de fin d’études, en savoir son historique et ses secteurs d’activités ainsi que le processus de raffinage utilisé.

I. Présentation de la SIOF La SIOF « société industrielle oléicole de Fès » est une société à vocation agroalimentaire

plus précisément dans le domaine de l’extraction, raffinage, et le conditionnement des huiles

alimentaires et conserves des olives.

La SIOF dispose de deux sites industriels :

Le premier site est le siège situé à la zone industrielle de Dokkarat, il occupe une partie

de12000, assurant le raffinage et le conditionnement des huiles alimentaires

(SIOF,FRIOR, MOULAY DRISS et ANDALOUSSIA).

Il dispose de 6 dépôts lui permettant une bonne distribution sur les différents points du royaume :

Dépôt CASABLANCA

Dépôt OUJDA

Dépôt MARRAKECH

Dépôt KENITRA

Dépôt TANGER

Dépôt FES

Le deuxième situé à la zone industrielle sidi Brahim, il s’étend sur une superficie

de20000 m², et s’occupe de la production de conserves d’olives et de l’extraction d’huile

de grignon.

La SIOF compte un effectif de 213 personnes permanentes dans les deux unités. La capacité

de production de 200 tonnes/jours, se fait 24h/24h et 7j/7j, en 3 équipes.

10

1- Historique de la SIOF

Créée en 1961 sous forme d’une société à responsabilité limitée (SARL), la SIOF est une

réalisation familiale qui n’a pas cessé de développer ses moyens, de diversifier et d’améliorer la

qualité de ses produits.

Au départ l’activité initiale de la société était simplement la pression des olives, l’extraction

de l’huile de grignon et le conserve des olives.

En 1966 : SIOF a pu installer une raffinerie d’huile de table avec une capacité de12000

tonnes/an.

En 1972 : la société a intégré dans ses activités une usine de fabrication desemballages

en plastique et un nouvel atelier pour le remplissage, capsulage etétiquetage des

bouteilles (1/2L, 1L, 2L, 5L).

En 1977 : cette nouvelle installation a permis de devenir un complexe important pourle

capsulage et l’étiquetage des produits

En 1978 : Le produit de la SIOF s’est étendu dans tout le royaume grâce au

premierlancement de la compagne publicitaire, l’ouverture des dépôts aux différentes

régionsdu royaume. Tout cela a permis à la société de devenir plus proche au

consommateur surtout avec ses différents produits de qualité.

En 1980 : afin d’augmenter sa production, l’entreprise a mis en place une installation de

raffinage d’une capacité de 30000 tonnes par an.

A partir de 1985 : elle s’est transformée en société anonyme (SA) avec un capital de 51

millions de dirhams dont les actions sont reparties entre la famille LAHBABI .

1994 : recrutement des cadres pour améliorer la gestion de l’entreprise et élargir sapart

du marché.

11

2003-2004 : la société a installé deux chaînes de production des bouteilles de PET, Pour

le conditionnement des huiles en format 0.5L, 1L 2L et 5L.

2- Activités

L’activité de la SIOF était simplement la trituration des olives et le conserve d’olive.

L’ensemble de ses activités s’est développé grâce à une série d’investissement tendant à

intégrer au maximum la production et de diversifier la gamme de ses produits. La SIOF a pour

activité aujourd’hui le raffinage des huiles alimentaires, la pression d’olive en continu,

l’extraction d’huile de grignon, conserves d’olives.

La SIOF produit une large gamme de produits, ce qui lui permet de toucher une grande

partie des consommateurs sur le marché. Les quatre catégories d’huiles produites par SIOF sont

:

SIOF en 1978 à base d’huile de soja raffinée

FRIOR en 1992 à base de l’huile de tournesol raffinée

MOULAY IDRISS en 1993 à base d’huile d’olive vierge courante

ANDALOUSIA en 1996 à base d’huile de grignon d’olive

SIOF subit une forte concurrence sur les différentes zones du Maroc de la part des sociétés

oléicoles comme : Lesieur Cristal, Les huileries de Sousse, Savola, Aicha… et détient 10% des

parts du marché national des huiles de table. Actuellement, l’environnement économique

international connait une profonde mutation suite aux différents changements intervenus sur

la scène internationale (crise économique, libéralisation des échanges...) confrontant alors la

société à une concurrence plus vite.

II. Le processus de raffinage

Le raffinage d’huiles comestible est un processus qui se fait étape par étape. Le raffinage de

l’huile supprime les phospholipides, les pigments, les flaveurs étrangères, les acides gras libres et

12

Réception Démucilagination neutralisationlavageSéchage Décoloration Filtration Désodorisationles autres impuretés. Le processus de l’usine de raffinage d’huile comprend des procédés de

dégommage, de neutralisation, de lavage, de séchage, de décoloration, de filtration, de

désodorisation et de fortification. Le raffinage chimique se fait afin d’éliminer les acides gras

que contient l’huile brute qui est extrait des grains. Ce procédé permet de supprimer les savons

de sodium par décantation du contenu du réservoir ou par l’utilisation de séparateurs centrifuges.

Les huiles dont les acides ont été neutralisés sont ensuite décolorées et désodorisées.

La SIOF procède deux types de processus pour le raffinage d’huile, dont le premier associé à

la fabrication de l’huile de soja et l’autre associé à la fabrication de l’huile de tourne sol et de

grignon d’olive.

1- Le processus de fabrication de l’huile de Soja

a) Réception

A l’arrivée des citernes à l’usine, une fois déchargées l’huile brute dans des silos, qui ont

une capacité de 1000 tonnes, le responsable laboratoire effectue les analyses suivantes sur un

échantillon représentatif de la citerne : (% acidité -% d’impureté-% d’humidité – lécithine). Les

résultats de ces analyses permettent de savoir la qualité del’huile.

13

b) Démucilagination

L’étape de dégommage ou de la démucilagination consiste à éliminer de l'huile brute les

composés susceptibles de devenir insolubles par hydratation (phospholipides, lipoprotéines) ou

d'être éliminés au cours la phase aqueuse (hydrates de carbone).

L'opération de démucilagination s'effectue en continu. L'huile brute reçoit l'eau avant qu'elle

soit filtrée et chauffée à 90°C dans un échangeur à spiral, puis l'opération se continue avec

injection d'acide phosphorique commercial concentré à 75%par une pompe doseuse. L'huile et

l'acide passent alors dans un mélangeur assurant un temps de contact d'au moins 15 à 20 mn.

c) Neutralisation

14

La neutralisation par la soude élimine les acides gras sous forme de savons appelés pâtes de

neutralisation. Les pâtes contiennent également les mucilages, diverses impuretés, et de l'huile

neutre entraînée sous forme d'émulsion.

La neutralisation se fait par une injection de la soude par un système de pompe doseuse (V =

80L/h), le mélange d'huile et de la soude passent dans un mélangeur à grande vitesse pour

éliminer tout risque de saponification parasite avant d'être envoyé vers la centrifugeuse auto-

débordeuse destinée à séparer les pâtes de neutralisation.

d) Lavage

C'est l'opération qui permet d'éliminer les substances alcalines (le savon et la soude en excès)

présentes dans l'huile à la sortie du séparateur centrifuge, ainsi que les dernières traces de

métaux, de phospholipides et autres impuretés.

Le lavage s'effectue en 2 stades, l'huile neutralisée reçoit l'eau chaude du lavage introduite

par une pompe doseuse et le mélange, riche en savon, est brassé lentement dans un contacteur

pendant 1 à 3 mn sans risque d'émulsion. L'huile sortante du premier lavage reçoit à nouveau

15

l'eau et l'acide citrique qui facilite l'élimination des savons et passe dans un mélangeur rapide. Le

mélange est séparé par centrifugation.

e) Séchage

L'humidité présente dans l'huile lavée est éliminée avant l'opération de décoloration car elle

peut provoquer un colmatage rapide des filtres, surtout en présence de savon.

La technique de séchage est simple : l'huile neutralisée sortant du lavage à une température

de 90°C est pulvérisée dans une tour verticale maintenue sous vide.

f) Décoloration

16

Cette opération vise à éliminer les pigments colorés que la neutralisation n'a que très

partiellement détruits. Elle fait intervenir un phénomène physique : l'adsorption sur des terres

décolorantes, du charbon actif ou des combinaisons de ces substances.

A la sortie du sécheur, l’huile est séparée en deux conduites :

- une première conduisant 80% de l’huile directement vers la décoloration,

-une deuxième conduisant 20% de l’huile vers un mélangeur de la terre, qui tombe à partir d’un

cyclone alimentant de son tour une hélice horizontale permettant l’homogénéisation et la

production de fines particules.

Le mélange entre l’huile et la terre est assuré dans une petite cuve munie d’un agitateur.

Une courte durée de contact est suffisante pour avoir un bon mélange.

L'opération se fait à une température de 120°C, une agitation efficace favorise le contact

et permet de limiter le temps de réaction à une demi-heure. L'opération s'effectue toujours sous

vide léger de façon à empêcher l'oxydation qui est favorisée par la dispersion de l'huile sur les

particules de terre.

Remarque :

-Pour l'huile de grignon, la décoloration se fait sur le charbon actif car il est plus efficace.

17

g) Filtration

L’huile doit être débarrassée de la terre qu’elle contient en suspension. Pour cela, on utilise

des filtres à plaques. Deux filtres sont disponibles et s’alternent sur la réalisation de l’opération.

Quand l’huile passe dans un filtre, l’autre est en attente. Un manomètre situé en haut de chaque

filtre donne la pression d’admission de l’huile. Les plaques permettent la filtration de leurs deux

côtés

Après filtration sur plaques, et pour s’assurer que l’huile ne contient plus de terre ou matières

en suspension, on la fait passer dans un des deux filtres à poches, fonctionnant alternativement

(de la même façon que ceux à plaques).

h) Désodorisation

La désodorisation est la dernière phase du raffinage des huiles. Son but est d’éliminer les

acides gras et les substances odoriférantes, ces substances en question sont surtout des aldéhydes

et des cétones dont l’évaporation et l’entraînement par la vapeur d’injection, se réalisent en

même temps que l’évaporation des acides gras sous l’effet du vide et sous haute température.

18

Réception Démucilagination NeutralisationMaturation Décirage LavageSéchage Décoloration Filtration DésodorisationL’huile désodorisée est ensuite drainée sous vide, vers le refroidisseur d’huile et de là pompée

à travers des échangeurs où elle sera refroidie.

Après le refroidissement, l’huile passe par des filtres avant d’être envoyée au stockage.

Remarque :

L’huile de soja stocké subit une fortification par les deux vitamines hydrosolubles, vitamine A

et D3 avec un pourcentage qui doit être compris entre 0,00285% et 0,00427%.

2- Le processus de fabrication de l’huile de tourne sol et de grignon d’olive

19

Le processus de raffinage de l’huile de tourne sol et de l’huile de grignon passe par les mêmes

étapes que le raffinege de l’huile de soja, sauf qu’il a deux étapes suplimentaires « la maturation

et le décirage » .

a) La maturation

Refroidissement : il a lieu dans un échangeur thermique à centre courant l’huile séparée de la

pâte contre l’huile entrante puis contre l’eau froide dans lesmaturateurs grâce à des serpentins

dans les quels circule l’eau froide. le rôle deces maturateurs est de cristalliser les cires pour

faciliter leur séparation dans lacentrifugeuse.

b) Le décirage

Après avoir été cristallisées, les cires sont séparées par centrifugation,le but de cette opération

est d’améliorer la qualité du produit fini qui peut êtreaffecté par l’aspect turbide que donne la

présence des cires à températureambiante. Cette opération est aussi appelée (fragilisation). Puis

on éffectue un chauffage qui se fait sur deux étapes, d’abord dans un échangeur thermiquefaisant

circuler l’huile contre l’eau relativement chaude, puis dans un échangeurà vapeur. L’huile quitte

le 2eme échangeur à une température de 70°C.

20

Conclusion Le raffinage de l’huile est un processus qui a comme but de produire des huiles de bonne

qualité prête à être consommé. Pour cela vient le rôle du laboratoir de la SIOF qui va vérifier la

qualité des huiles produites en faisant des contrôles dont en peut citer :

· Contrôle de l’acidité

· Contrôle des savons

· Analyse de la pate de neutralisation.

· L’humidité

· Indice de peroxyde

· Contrôle des impuretés insolubles

· Contrôle de la transmittance

· Dosage du phosphore

Chapitre 1 :

21

Positionnement de la problématique

Introduction 

Toute entreprise opte pour la réduction du temps de ses arrêts, puisque tout ralentissement ou arrêt de la production est une cause principale des pertes financière. Et même parfois elles coûtent des charges supplémentaires indésirables. Dans ce cadre s’intitule mon projet de fin d’études, dont je vais analyser tous les arrêts de l’année précédant 2014. Pour ce faire je vais appliquer la maintenance productive totale TPM pour agir sur les arrêts et les éliminer.

22

I. Présentation de la maintenance productive totale (TPM)La TPM est une philosophie de maintenance industrielle développée au Japon dans

lesannées 1970. Il s'agit d'un système global de maintenance industrielle qui vise l'obtentiondu rendement maximal des équipements sur tout leur cycle de vie tout en diminuant lescoûts. Cette recherche de la performance repose sur la participation de tous les services etde tout le personnel à l'effort commun. L'esprit de la TPM est de tout mettre en œuvre pouréliminer les pertes directement à la source.

Maintenance : Maintenir en bon état ; réparer, nettoyer, graisser etaccepter d'y consacrer le temps nécessaire.

Productive : Assurer la maintenance tout en produisant ou en pénalisantle moins possible la production.

Totale : Considérer tous les aspects et y associer tout le monde.

L'entreprise procédera, grâce à l'application de la maintenance productive avec laparticipation de tout le personnel, à l'accroissement du rendement global des installations, àl'amélioration de la qualité et de la sécurité, à la réduction du coût de fabrication et, par cesactivités, à l'amélioration de l'état d'esprit de tout le personnel.

La TPM se bâtie généralement autour des huit piliers suivants :

1) Gestion autonome des équipements,

2) Amélioration au cas par cas,

3) Maintenance planifiée,

4) Amélioration du savoir-faire,

5) Sécurité, conditions de travail et environnement,

6) Maîtrise de la qualité,

7) Maîtrise de la conception,

8) TPM dans les bureaux.

1) Les symptômes de la TPM

Un certains nombres de symptômes peuvent inciter à mettre en œuvre une démarche TPM ausein d’une entreprise de production:

• Le taux de pièces produites défectueuses en hausse,

• Lesarrêtsdeproductiondue à des casses machines de plus en plusnombreux,

23

• Ladifficultépourleservice maintenance de repérer les causesprimairesdesproblèmestechniques,

• Unedémotivationdupersonnelsurlesmachines,

• Unservicemaintenancesurchargé.

Et comme ces symptômes paressent clairement dans la SIOF : l’existence des arrêts non planifiés de la production, le recyclage de l’huile raffinée à cause des non-conformités avec les exigences, ainsi que la difficulté de la détection des causes racines des arrêts non planifiés.

2) Sources de pertes

La meilleure façon d'améliorer le rendement de production à moindre coût est d'éliminer les sources de pertes. Les pertes majeures sont dues :

Aux pannes ; Aux changements de série et aux réglages ; A la marche à vide et aux micro-arrêts ; Aux ralentissements et à la sous-vitesse ; Aux défauts et aux retouches ; Aux redémarrages et aux changements de matière ;

En s’appuyant sur l’historique des arrêts de l’année 2014 on va relever le nombre d’heures d’arrêts des équipements selon le type de la source de perte.

panne préparatifs et réglage

arrêt mineur et marche à

videralentissements

défaut et réparation

des produits

faible rendement de redémarrage

chaudière à grignon 69 25 3 0 0 0chaudière à fuel 18 47 7 0 0 0Démucilagination 0 0 0 0 4 0neutralisation 0 0 2 0 0 0séparateurs 0 24 0 28 0 0séchage 2 0 0 0 0 0décoloration 6 0 0 0 0 0filtration 13 0 0 3 0 0désodorisation 9 156 0 0 12 11électricité 40 0 0 9 0 0échangeurs 0 74 0 0 0 0manque d'huile 0 112 0 0 0 0changement d'huile 0 99 0 0 0 0

Le tableau sous-dessus présente le nombre d’heures d’arrêts des équipements selon le type des pertes, et à partir de ce tableau on va déduire les graphes suivants pour les analyser et bien saisir les sources des pertes.

Les pertes dues aux :

24

• Pannes

chaudière à grignon

chaudière à fuel

Démucilagination

neutralis

ation

séparateurs

séchage

décoloration

filtration

désodoris

ation

électrici

té

échangeurs

manque d'huile

changement d'huile

01020304050607080

pertes dues aux pannes

La figure ci-dessus montre les éléments qui causent l’arrêt de la production dès qu’ils tombent en panne. On peut distinguer deux types d’éléments : ceux qui sont les plus pertinents, et ceux qui ont un effet moindre ou nul. En ce qui concerne la première catégorie on peut nommer : la chaudière de grignon, la coupure d’électricité et la chaudière de fuel. Et pour l’autre catégorie on peut nommer : les filtres à plaque, le désodoriseur, le décolorateur et tous les autres éléments.

• Préparatifs et réglages

D’après cette figure on remarque que les éléments qui gaspillent plus de temps en termes de préparatifs et réglage sont : le désodoriseur, le manque d’huile et le changement d’huile etc.

• Arrêts mineurs et marches à vide

25

Figure : les pertes dues aux pannes en (heures/an)

Figure : les pertes dues aux préparatifs et réglage en (heures/an)

chaudière à grignon

chaudière à fuel

Démucilagination

neutralis

ation

séparateurs

séchage

décoloration

filtration

désodoris

ation

électrici

té

échangeurs

manque d'huile

changement d'huile

0

40

80

120

160

pertes dues aux préparatifs et régle

chaudière à grignon

chaudière à fuel

Démucilagination

neutralis

ation

séparateurs

séchage

décoloration

filtration

désodoris

ation

électrici

té

échangeurs

manque d'huile

changement d'huile

02468

pertes dues aux arrêts mineurs

On remarque dans cette figure que la chaudière de grignon et la chaudière de fuel qui causent plus de perte en ce qui concerne les arrêts mineurs.

• Ralentissements

chaudière à grignon

chaudière à fuel

Démucilagination

neutralis

ation

séparateurs

séchage

décoloration

filtration

désodoris

ation

électrici

té

échangeurs

manque d'huile

changement d'huile

05

1015202530

arrêts dues aux ralentissements

Des problèmes au niveau du séparateur, électricité ou bien filtration peuvent ralentir le débit de la production.

• Défauts et réparations des produits

26

Figure : les pertes dues aux arrêts mineurs en (heures/an)

Figure : les pertes dues aux ralentissements en (heures/an)

chaudière à grignon

chaudière à fuel

Démucilagination

neutralis

ation

séparateurs

séchage

décoloration

filtration

désodoris

ation

électrici

té

échangeurs

manque d'huile

changement d'huile

0

4

8

12

pertes dues à la réparation des produits

Dans le cas de la non-conformité de l’huile raffinée avec les normes, on doit la refaire passer par le désodoriseur ou même parfois par le dégommage ce qui génère des pertes.

• Faible rendement des redémarrages

chaudière à grignon

chaudière à fuel

Démucilagination

neutralis

ation

séparateurs

séchage

décoloration

filtration

désodoris

ation

électrici

té

échangeurs

manque d'huile

changement d'huile

0

2

4

6

8

10

12

arrêts dues aux faible rendement de redémarrage

L’élément qui prend plus de temps dans le cas de redémarrage est le désodoriseur.

3) Les indicateurs de performance

Les indicateurs de performance permettent aux dirigeants d'avoir une image claire de lasituation au niveau de l'efficacité d'une unité de production, d'une usine ou d'uneentreprise. Le taux de Rendement Global (TRG) constitue l'indicateur par excellence dansle cadre d'une démarche TPM. Les six sources de pertes sont réparties en trois taux :de disponibilité, de performance et de qualité. Comme le montre la figure ci-dessous, à partir de la situationde production parfaite (opération à la vitesse nominale de production, aucun défaut,

27

Figure : les pertes dues à la réparation des produits en (heures/an)

Figure : les pertes dues au faible rendement de redémarrage en (heures/an)

aucunepanne...) il est possible de retrancher toutes les pertes qui sont subies et ainsi obtenir unpourcentage correspondant à l'efficacité de l'unité.

Calculons le taux de rendement total (TRG) à partir des données qu’on a traité précédemment. Pour ce faire on va utiliser les relations suivantes :

Taux de disponibilité : Ce taux indique la disponibilité de l'unité de production. C'est dans cette portion du TRGqu'entrent en compte les pertes dues aux pannes et aux temps de mise en production.

taux de disponibilité= temps total−tempsd ' arrêttemps total disponible pour produire

Taux de performance : Le taux de performance, aussi appelé taux d'efficacité, permet de tenir compte de la vitessede production de l'unité mesurée. Ainsi, les pertes relatives aux micro-arrêts et auxralentissements y seront reflétées. Puisque ces pertes sont rarement répertoriées en termesde temps d'arrêt, le calcul est effectué en fonction des quantités produites sous desconditions réelles et des quantités qui auraient dû être produite sous des conditions idéales.

taux de performance= quantité produitevitessenom∗(temps total−temps d ' arrêt)

Taux de qualité : Le taux de qualité d'une unité de production tient compte des pertes entermesde matière,particulièrement celles dues aux redémarrages et aux défauts de qualité.

taux de qualité=quantité debonne huilede premier coupquantité d ' huile produite

28

A l’aide les données suivante on pourra calculer le TRG comme le montre le tableau suivant :

Temps total de production = 1 an – les jours férié (13jrs) La production nominal = 160 000 kg/jr = 6 666.6 kg/h Quantité d’huile produite par an = 32 699 977 kg/an

panne préparatifs et réglage

disponibilité taux

arrêt mineur et marche à

vide

ralentissements performance tauxdéfaut et

réparation des produits

faible rendement

de redémarrage

qualité taux

chaudière à grignon 69 25 94 0,989 3 0 3 0 0 0

chaudière à fuel 18 47 65 0,993 7 0 7 0 0 0 Démucilagination 0 0 0 1 0 0 0 4 0 4 neutralisation 0 0 0 1 2 0 2 0 0 0 séparateurs 0 24 24 0,997 0 28 28 0 0 0 séchage 2 0 2 1 0 0 0 0 0 0 décoloration 6 0 6 0,999 0 0 0 0 0 0 filtration 13 0 13 0,999 0 3 3 0 0 0 désodorisation 9 156 165 0,981 0 0 0 12 11 23 électricité 40 0 40 0,995 0 9 9 0 0 0 échangeurs 0 74 74 0,992 0 0 0 0 0 0 manque d'huile 0 112 112 0,987 0 0 0 0 0 0

changement d'huile 0 99 99 0,989 0 0 0 0 0 0

29

Pour remédier ces pertes de temps,qui dégradent l’objectif de la production et le

rendement des machines, on va suivre une démarche de résolution des problèmes, qui va nous

permettre de bien maitriser notre système de production.

II. Présentation de la méthode de résolution de problèmes

1) Qu’est-ce qu’un problème ?

Un problème est une situation dans laquelle un individu amené à réagir, ne possède pas

d'alternative comportementale : il ne sait pas quoi faire !

2) Résolution des problèmes

Ensemble de techniques structurées pour éliminer définitivement nos problèmes en

supprimant les causes racines (pas les symptômes) par application en groupes de travail.

3) Les sept étapes de la résolution de problèmes L’étape de préparation :

Avant de commencer, une phase de préparation :

Quel est le problème ?Quel équipement, produit, …

Pourquoi travailler sur ce sujet ? Quelle perte, combien de temps, de produit ? Quel

coût ?

Comment s’organiser ?Quel planning ?

De quelles compétences avez-vous besoin ?Qui ?

ÉTAPE 1 : Identification du phénomène 

Pour identifier le phénomène il faut procéder par:

Les 5G :

- Gembu : se rendre sur place.

- Gembutsu : examiner l’objet.

- Genjitsu : vérifier les chiffres.

- Genri : se référer à la théorie.

- Gensoku : suivre les standards.

Analyse des risques que cause la problématique.

30

Enquête et collecte des données.

QQOQPC :

- Quoi :C’est quoi concrètement le problème?

- Qui :Le problème est-il en lien avec des compétences spécifiques?

- Où : Où observe-t-on le problème? Sur quel produit ?

- Quand : Quand le problème a-t-il lieu?

- Par quel :Quelle tendance ?

- Comment : Comment cela se produit-il ?

ÉTAPE 2 : Comprendre le fonctionnement normal du système

Déterminer Comment fonctionne la machine / le processus en précisant :

Description de fonctionnement.

Les composants et leurs modes de dégradation.

Paramètre de fonctionnement : les 5M :

Main d’œuvre, Méthode, Matière, Matériel, Milieu.

Les paramètres clefs.

ÉTAPE 3 : Fixer les objectifs

C’est déterminer de combien pensons-nous pouvoir réduire le problème

Fixer l’objectif du projet d’amélioration ciblée.

S’assurer que c’est un objectif SMARTE : Spécifique, Mésurable, Atteignable, Réaliste,

Temps, Ecologique.

Calculer les gains.

ÉTAPE 4 : Analyse des causes racines

Déterminer qu’est-ce-qui a réellement causé le problème :

Quel système est défaillant?

Quelle procédure est défaillante?

Quel procédé est défaillant?

Quelle conception de machine est défaillante?

Quelle spécification est fausse?

Quelles compétences ou quelle disciplinemanque (ent)?

31

ÉTAPE 5 : Actions et contre-mesures

Déterminer les contre-mesures pour traiter les causes qui sont à l’origine du problème :

• Lister les contre-mesures possibles.

• Utiliser une matrice de décision pour déterminer la Meilleure contre-mesure.

• Analyser les risques pour la contre-mesure choisie.

• Développer un plan d’actions pour mettre en place et tester la contre-mesure choisie.

ÉTAPE 6 : Vérification des résultats

Vérifier si les contre-mesures sont efficaces

Le problème a-t-il été éliminé ?

Avons-nous atteint l’objectif fixé ?

En cas d’échec, en rechercher la cause, vérifier la bonne compréhension du phénomène et

l’analyse 5 pourquoi avant de développer d’autres contre-mesures.

ÉTAPE 7 : Verrouillage et Généralisation

S’assurer que le problème est résolu de manière définitive par :

Formaliser les nouvelles pratiques par des modes opératoires, leçons ponctuelles, la

mise à jour des standards

Assurer le développement des compétences par les formations, la vérification des

acquis avec les matrices de compétences

Mettre à jour la documentation technique, les plans, ...

Verrouiller avec du management visuel, des détrompeurs, ...

Conclusion 

La TPM (Total Productive of Maintenance) ou Topomaintenance est une méthode japonaise née dans les années 70. Elle vise la poursuite d’actions qui évitent toutes les pertes, qui procurent 0 accidents, 0 défauts et 0 pannes sur l’ensemble de la durée de vie du système de production, ces actions étant effectuées sur le lieu de travail.

32

Chapitre 2 :

Application de la résolution de problèmes à la chaudière

de fuel

33

Introduction 

La résolution de problèmes est un outil flexible basé sur la définition des causes racines, il

permet de prendre les mesures et les actions convenables pour contrôler la production et

maîtriser le processus.

Dans ce chapitre, nous allons étudier l’application de la méthode de résolution de

problèmes sur la chaudière de fuel.

1) Etape de préparation

a) Quel est le problème

La détérioration des composantes

de la chaudière de fuel, et le manque de la

maintenance préventif présentent le

problème majeur qui cause l’arrêt répétitif

de la chaudière de fuel..

b) Pourquoi ce sujet ?

Secteur La chaudière de fuel est la source de chaleur nécessaire pour la désodorisation, dont les

arrêts et les pannes sont critiques et peuvent causer l’arrêt total de la production dans la pluparts des fois.

Les pertes totales

34

Figure : Chaudière de fuel

Coût de maintenance :

(4 agents * 5 heures * 70 DH + 4 agents de régie * 5 heures * 40 DH) * 22 arrêts = 48400DH.

Dégâts de matériel :

Pompe*##dhs + moteur*### dhs + résistances*###dhs + câbles*##dhs +clapet *###dhs +électrovannes *###dhs =

Manque à gagner :

6666 T * 1 heure * ##### DHS =

c) Comment s’organiser ?

Etape de préparation : Etape 1 :- Quel est le problème ? - diagramme de pieuvre

- Pourquoi ce sujet ? - QQOQPC

- Comment s’organiser ?

- Equipe de travail.

Etape 2 : Etape 3 :- Description de fonctionnement. - Fixer les objectifs SMARTE.

- AMDEC.Etape4 :- Paramètres clés de fonctionnement – les 5 pourquoi.

Etape 5 : Etape 6 :

- Action et contre-mesures. – vérification des résultats

Etape 7 :

- Verrouillage et Généralisation.

d) Equipe de travail Ilham EL ALAOUI

35

2) Etape 1 : identification du phénomène

a) Diagramme de pieuvre

uivu

b) QQCQPC

Quoi ?

- Les arrêts non planifiés de la chaudière de fuel.

Quand ?

- La non détection de la flamme.- Le manque des conditions nécessaires pour la bonne combustion

Où ?

- Le bruleur- La pompe de fuel - Les filtres

36

A qui ?

Pourquoi faire ?

Sur quoi ?

Chambre à combustion

Désodoriseur d’huile

Chauffage du désodoriseur

Rapport air/fuel

Figure : diagramme de pieuvre de la chaudière de fuel

- Les conduites de fuel- Circuit eau déminéralisé

Qui ?

- La main d’œuvre

Comment ?

- Le non-respect des conditions de combustion

Par quelle manière ?

- la maintenance préventive. - La maitrise de la régulation.

3) Etape 2 : comprendre le fonctionnement

a) Description de fonctionnement

La chaudière verticale à fluide thermique série TPC contient des serpentins concentriques où circule l’eau déminéralisé, et une chambre de combustion verticale à inversion de flamme. Cette chaudière a un rendement thermique élevé obtenu par le réchauffage de l’air comburant entre la chambre de combustion de la chaudière et les serpentins. L’air comburant, poussé dans une double lame d’air entre la jaquette extérieure te la chambre de combustion, séparée par un écran antiradiation, assure l’isolation thermique de la chaudière.

37

Figure : schéma descriptif de la chaudière de fuel

b) L’analyse des fonctions techniques :

38

Générer une masse de chaleur

Brûleur

Circuit d’air

Circuit fuel

Gicleur

Allumeur de la petite flamme

Contrôle de flamme

Moteur électrique

Pulvérisateur

Gaz de propane

Transfo d’allumage

Viseur de flamme

Détecteur de flamme

Ventilateur d’air

Régulation d’air

Moteur électrique

Turbine

Filtre

Volet de régulation

Instruments de mesure

Température de fuel

Débit et pression de fuel

Régulation de fuel

Echangeur Vapeur/fuel

Câble de réchauffage

Pompe de fuel

Électrovanne

Instruments de mesure

Deux vannes de sécurité

c) L’AMDEC :

La méthode Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité a pour objectif d'identifier les causes et les effets de l'échec potentiel d'un procédé ou d'un moyen de production ainsi qu'identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l'échec potentiel

Cette méthode consiste à imaginer les disfonctionnements menant à l'échec avant même que ceux-ci ne se produisent. C'est donc essentiellement une méthode prédictive.

Pour établir la grille de l’AMDEC on va utiliser les deux tableaux suivants comme référence :

Fréquence Cotation Gravité CotationJamais ou quelque fois durant la vie de l’entreprise. 1

Conséquences minimes et pouvant être effacée 1

Plusieurs fois par an. 2

Conséquences qui peuvent être important avec le temps 2

Plusieurs fois par mois. 3

Conséquences importantes immédiates mais maîtrisables au bout de quelque temps 3

Continu ou Plusieurs fois par jour. 4

Conséquences graves, couteuses et difficiles à maîtriser 4

Pour analyser la grille de l’AMDEC ci-dessous on va prendre en considération la grille suivante pour l’interprétation des résultats.

39

Tableau : cotation de fréquence Tableau : cotation de gravité

Tableau : grille de criticité

3

Elément Fonction Mode de défaillance Cause EffetCriticité

G F C

gicleur pulvériser le fuel mauvaise pulvérisation usure refus d'allumage 4 3 12

Viseur de flamme

détecter la présence de la flamme mauvaise détection problème du photocellule refus d'allumage 4 2 8

Electrovanne réguler le flux du fuel mauvaise position blocage refus d'allumage 3 3 9

volet régulation réguler le débit d'air mauvaise position blocage refus d'allumage 4 2 8

Ventilateur d’air alimentation de l'air

* rupture de courroie * déséquilibre de la turbine

* mauvais alignement des poulies. * défaut inapproprié * mauvais montage

refus d'allumage 4 1 4

Pompe de fuel alimentation de fuel sous une pression

* pas de débit *débit insuffisant

* rupture interne *blocage *usure interne

arrêt de la pompe 4 3 12

réchauffeur du fuel

réchauffer le fuel avant combustion mauvais chauffage du fuel

*problème électrique * tarage des soupapes

*défaillance des résistances

mauvaise combustion 3 2 6

électrode d'allumage déclencher l'étincelle manque d'étincelle câble défaillant * refus d'allumage

* libération du gaz 4 2 8

circuit de fuel circulation du fuel corrosion des fuites perte de fuel 3 3 9

circuit de l'eau minéralisé corrosion des fuites perte de l'eau

déminéralisée 3 2 6

40

Tableau : la grille AMDEC de la chaudière de fuel

41

Conclusion

L’objectif de la méthode AMDEC est de préciser les problèmes les plus critiques dans l’installation. Suivant la grille de criticité on a les éliment les plus critique sont ceux qui sont en rouge C=16, C=12 et C=9.

D’après la grille AMDEC on a trouvé que les éléments les plus critiques sont :

Le gicleur La pompe de fuel Circuit de fuel Le volet de régulation L’électrovanne

d) Les conditions de bon fonctionnement :

N° condition de fonctionnement valeur tolérées

1 température de fuel entrée bruleur 90°C - 110°C

2 température de fuel entrée réchauffeur 80°C

3 débit d'air de combustion 12146 M3/H4 pression de fuel 2 - 4 BAR

5 position d'allumage vanne de fuel 21%

6 position d'allumage volet d'air primaire 35%

7 position d'allumage volet d'air de combustion 10%

8 position de balayage volet d'air primaire 100%

9 température de la vapeur 100°C10 rapport air fuel 15%11 pression de gaz de propane 10-40 mbar12 état des filtres bien nettoyé13 état de l'accrocheur de flamme bien nettoyé

42

Tableau : les conditions de bon fonctionnement

4) Etape 3 : fixer les objectifs

- 0 arrêt non planifié de la chaudière de fuel dû à la mauvaise maintenance.

5) Analyse des causes racines

Les cinq "Pourquoi ?" est la base de la méthodologie de résolution de problèmes proposée

dans un grand nombre de systèmes de qualité. Cet outil d’analyse permet de rechercher les

causes d’une situation à problème ou d’un dysfonctionnement. C’est une méthode de

questionnement systématique destinée à remonter aux causes premières possibles d’une

situation, d’un phénomène observé. C'est une version simplifiée de l’arbre des causes, qui

consiste à se poser plusieurs fois de suite la question : « Pourquoi ? » et à répondre à chaque

question, en observant que les phénomènes sont entièrement résolus en moins de cinq

questions.

43

Les 5 Pourquoi :

44

Mauvaise combustion de la chambre à

combustion

Non-respect du rapport air

fuel

Faible débit d’air de

combustion

Chute de température

de fuel

Débit d’air insuffisant

Excès de fuel

Volet d’air de combustion déréglé

Fuel mal chauffé

Chute de température dans le circuit bruleur

Manque d’une procédure de démarche

Chute de pression dans les conduitesd’air

Ventilateur d’air

Personnel non qualifié

Absence d’une check-list de démarrage

Traçage électrique défectueux

Absence d’une isolation thermique

Réchauffeur défectueux

Faible température de vapeur

Fuite dans la conduite d’air

Conduites d’air encrassé

Volet d’air déréglé

Accrocheur de flamme encrassé

Pompe de fuel sur dimensionné

Electrovanne défectueuse

Défaillance du système de régulation

Volet manque de maintenance systémique

Milieu poussiéreux

Manque d’automatisation du rapport fuel/air

Milieu poussiéreux

Conduite d’air inaccessible

Manque de porte dans la

conduite pour le

Conclusion

Les causes racines sont :

La pompe de fuel surdimensionnée L’absence d’une check-list de démarrage Manque de porte dans la conduite pour le nettoyage Manque d’automatisation rapport air fuel (régulation PID) Manque de la maintenance systémique

Propositions :

1 -Installation d’un régulateur de pression 2 -Changement de la pompe de fuel 3 -Mise en place d’un PID 4 -Elaboration d’un plan de maintenance préventive 5 -Elaboration d’une check liste de démarrage 6 -Création d’une porte de nettoyage sur la conduite d’air de combustion

Matrice de priorisation :

45

.

..

,

,,

*

matrice de priorisation

impa

ct

46

Urgent

1 3

54

6

Check liste de démarrage :

check-list de démarrage date :

brûleur

Elément :Etat

commentaire : Bon Pas bon

moteur électrique gicleurviseure de flammeallumeur de la petite flammeclapet capteur fin de course pression de gaz de propane environ 30mbar

circuit de fuel

Elément :Etat

commentaire : Bon Pas bon

2 électrovanne de fuel et une de retourtempérature de fuel 90°C à 110°Créchauffeur de fuelpression defuel de 10bar à 15barrésistance de traçagepompe de fuelthermostatles filtres préchauffeur de fuel

circuit air de combustion

Elément :Etat

commentaire : Bon Pas bon

moteur électriqueturbinevolet d'air de combustionservomoteur d'airconduites d'air de combustionfiltre d'air

machine : chaudière de

fuel

47

48

Chapitre 3 :

Application de la résolution de problèmes à la chaudière

de grignon

49

La production de la vapeur d’eau est l’un des processus importants dans le raffinage

d’huile. Son rôle principal est le chauffage d’huile pour diminuer sa viscosité et son oxydation.

La vapeur est produite à l’aide d’un système qui comporte une chaudière de grignon, un

évaporateur et un adoucisseur.

.

1) Etape de préparation

a) Quel est le problème

La mauvaise combustion de grignon et le blocage des vis d’alimentation de grignon sont

les problèmes les plus rencontré au niveau de la chaudière de grignon.

b) Pourquoice sujet ? Secteur 

Etant la chaudière de grignon est l’élément le plus critique dans tout l’usine, car chaque arrêt au niveau de la chaudière cause l’arrêt de tous les installations de neutralisation ainsi que de la production.

Les pertes totales Coût de maintenance :

(4 agents * 5 heures * 70 DH + 4 agents de régie * 5 heures * 40 DH) * 22 arrêts = 48400DH.

Dégâts de matériel :

Pompe*##dhs + moteur*### dhs + résistances*###dhs + câbles*##dhs +clapet *###dhs +électrovannes *###dhs =

Manque à gagner :

160 T * 1 heure * ##### DHS =

e) Comment s’organiser ?

Etape de préparation : Etape 1 :- Quel est le problème ? - diagramme de pieuvre

- Pourquoi ce sujet ? - QQOQPC

- Comment s’organiser ?

- Equipe de travail.

50

Etape 2 : Etape 3 :- Description de fonctionnement. - Fixer les objectifs SMARTE.

- Diagramme d’ISHIKAWA. Etape4 :- Paramètres clés de fonctionnement – les 5 pourquoi.

Etape 5 : Etape 6 :

- Action et contre-mesures. – vérification des résultats

Etape 7 :

- Verrouillage et Généralisation.

f) Equipe de travail Ilham EL ALAOUI

6) Etape 1 : identification du phénomène

b) Diagramme de pieuvre / analyse des risques

uivu

51

A qui ? Sur quoi ?

Pourquoi faire ?

Chaudière de grignon

L’unité de raffinage

Création de la vapeur

Quantité de grignon

Figure : diagramme de pieuvre de la chaudière de grignon

b) QQCQPC

Quoi ?

- Les arrêts non planifiés de la chaudière de grignon.- La mauvaise vaporisation d’eau.

Quand ?

- Le retour de la flamme.- Le manque des conditions nécessaires pour la bonne combustion.- Le blocage d’alimentation par le grignon.- Le bouchage des conduites. - Le disfonctionnement de l’évaporateur.

Où ?

- Le bruleur.- Les vis sans fin d’alimentation.- L’évaporateur.- Les conduites d’air primaire et secondaire. - Circuit d’huile déminéralisé.

Qui ?

- La main d’œuvre

Comment ?

- Le non-respect des conditions de combustion.- Le manque de nettoyage.

Par quelle manière ?

- la maintenance préventive.

7) Etape 2 : comprendre le fonctionnement

a) Description de fonctionnement

La chaudière de grignon est un réservoir qui est composée d’un serpentin dans lequel circule l’huile minérale (fluide thermique), ce fluide est en circuit fermé. La flamme du brûleur et les fumées de la combustion chauffant ce serpentin, le fluide capte la chaleur et la transforme vers l’évaporateur.

Les fonctions principales de la chaudière de grignon sont :

La création de vide sous une pression de 8bars Le chauffage de l’huile de neutralisation à 9à°C L’injection de la vapeur dans le désodeur

52

53

Figure : schéma descriptif de la création de la vapeur d’eau

b) L’analyse des fonctions techniques :

54

Générer de la vapeur d’eau

La chambre de combustion

Alimentation de grignon

L’évaporateur

L’allumeur de flamme

Ventilateur d’air primaireCircuit d’air

Conduits d’air

Circuit d’huile déminéralisée

Circuit d’eau adoucie

Circuit de vapeur

Conduites

Adoucisseur

Pompe

Les conduites

Ventilateur d’air

2 vis sans fin

Tapie élévatrice

Trémies de stockage

Moteur électrique

La grille

Vis d’alimentation

Le foyer

Pompe

Régulateur de

niveau de grignon

Moteur électrique

c) Le diagramme d’Ishikawa

d) Les caractéristiques de la chaudière de grignon :

Capacité calorifique de chaudière = 4000 kcal/h

Capacité de l’évaporateur = 500 tonnes

Pression de l’évaporateur = 70 bar

Le vide = 9 à 10 bar

Combustible = 30 tonne/jour de grignon

55

Les 5 Pourquoi :

56

Mauvaise vaporisation de l’eau

Fuites dans le circuit de

l’huile minéral

Mauvaise combustion de

grignon

Mauvaise vaporisation

de l’eau

Détérioration des conduites

Problème d’alimentation de grignon

Le niveau d’eau dépasse 2/3

Chute de température

La cumulation de calcaire

Débit d’air insuffisant

Mauvaise qualité de grignon

L’eau n’est pas bien adoucie

Chauffage insuffisant d’eau

Diminutionde T° de l’huile minérale

Défaillance de régulateur de niveau d’eau

Bouchage des conduites d’air

Problème de ventilateur d’air

Fondation des étanchéités

Grignon brûlé

Contient des matières

La non concentricité de la flamme

Problème de ventilateur de tirage

Augmentation de la pression

Blocage de vis d’alimentation

Mauvaise flamme

Résistances défaillantes

Flamme insuffisante

Désembouer !!

du circuit de chauffage. La chaleur est donc mal distribuée et cela peut conduire à des modifications de la température de chauffe de l’eau, ainsi qu’à une

surconsommation de fioul domestique.

57

LISA (Liquid Intrusion Safety Alarm), Détection de fuite, inondation, humidité

Détection de fuite d’eau (1 goutte d’eau suffit)

58

Localisation de fuite aisée Alarme avant inondation Auto diagnostic de la boucle et affichage par LED(détection de court-circuit et/ou rupture de fil) Protection de matériel ou de zones sensibles Adaptable à toute surface

CONCEPT

Détection d’inondation, de fuite, de présence d’eau ou d’humidité dans un environnement sensible ou particulier. Le système LISA associe un détecteur(linéaire ou ponctuel) à un relais dédié à cette application, l’ES5000.

APPLICATIONS

Le système LISA est utilisé pour la détection de fuite aussi bien en surveillance dans les installations d’eau (canalisation, sprinklers) mais également pour la protection de matériels ou d’endroits sensibles(équipements informatiques, musées, centres de stockage, etc) devant être protégés contre toute présence d’eau.

PRINCIPE

Le ruban détecteur est constitué de deux fils métalliques reliés en extrémité par une résistance et isolés par un tissu absorbant. Le tissu étant chargé d’ions, le ruban peut détecter de l’eau déminéralisée ou faiblement chargée en sel.Ce ruban souple pourra se mettre en toute position et épouser toutes les formes.Dès qu’une présence d’eau humidifie le ruban, le relais détecte le changement de résistivité et enclenche une alarme avant même l’apparition d’une quantité d’eau importante. Le relais comporte également une fonction sécurité en contrôlant la continuité de la boucle (déclenchement de l’alarme en cas de court circuit ou d’ouverture de la boucle) qui garantit à tout moment le bon fonctionnement du système de détection.

INSTALLATION

Le ruban est applicable sur toute surface horizontale ou verticale pour une détection linéaire ou en boîtier détecteur pour une détection localisée. Il peut être collé (à l’aide d’une colle spécifique) au sol, ou strappé autour d’une vanne. Un quadrillage adéquat de la zone à surveiller permettra de localiser la fuite. Selon la configuration et le résultat escompté, on utilisera un ou plusieurs détecteurs associés à un ou plusieurs relais. Après réparation de la fuite, le ruban est réutilisable en séchant la partie humide, sans aucun démontage.

CARACTERISTIQUES TECHNIQUES

Relais ES5000

59

Alimentation:230, 115, 48, 24, (50-60 Hz) ou 24, 12 V cc

Consommation : < 2 VATempérature ambiante : - 15 ... + 45°CPoids : 100 gMontage: Rail DIN 46277Encombrement: 22,5 x 75 x 99 mmProtection : IP40 – Tropicalisation sur demandeHystérésis : Env 10 % de la valeurTemporisation : Réglable de 0,5 a 3 s (Montée/descente)

Sensibilité (Réglable sur 2 plages):5 – 70 kOhm (Plage BASSE)15 – 150 kOhm (Plage HAUTE)

Alimentation électrodes :Séparée galvaniquement< 6 V ca / < 2 mA

Sorties relais inverseurs (2):Max 250 V, 3 A caMax 125 V, 0,3 A cc

Marquage CE:Selon directives basses tensions(2006/95/EEC) et (89/336/CEE)

Ruban souple LISA-T

Largeur : 20 mmConditionnement : Rouleau de 50 m: Livré par mètre

Boîtier détecteur au sol LISA-G

60

Poids : < 50 gEncombrement (Hors PE 9): Long. 65 mm x larg. 50 mm x hauteur 35 mm

Boîtier détecteur LISA-B

Poids : Environ 50 gEncombrement (Hors PE 9): Long. 65 mm x larg. 50 mm x hauteur 45 mm

Boîtiers « Kit connexion ... » LISA-T -K1 / LISA-T -K2

Poids : < 50 gEncombrement (Hors PE 9): Long. 65 mm x larg. 50 mm x hauteur 35 mm

Detartrage centrale vapeurPartager

Après l'utilisation de votre centrale vapeur, vous pouvez avoir du tartre dans votre machine. Pour y remédier, vous avez plusieurs opérations à réaliser.

Détartrage centrale vapeur : pourquoi ?

61

Lorsque vous utilisez de l'eau du robinet dans votre centrale vapeur, celle-ci contient du calcaire, qui au fil des utilisations se transforme en tartre.

Le tartre s'accumule dans le réservoir de la centrale vapeur et risque de boucher celui-ci.

Mais le tartre s'incruste également dans la semelle du fer et bouche les trous de celui-ci. La vapeur ne pourra donc plus sortir, et vous risquez aussi de laisser des traces sur les vêtements repassés.

Si le tartre s'incruste à l'intérieur de la centrale vapeur, elle tombera en panne au bout de quelque temps.

Il est conseillé de procéder au détartrage de sa centrale vapeur une à trois fois par an selon l'intensité d'utilisation.

Comment détartrer sa centrale vapeur ?

Détartrage de la cuve

Pour détartrer la cuve de votre centrale à vapeur, vous devez :

Remplir la cuve de la centrale vapeur avec de l'eau additionnée de vinaigre blanc (environ un verre de vinaigre blanc).

Allumer la centrale vapeur pour la faire chauffer, jusqu'à ce que l'eau soit en ébullition. Faire sortir un bref jet de vapeur. Éteindre la centrale.

62

Laisser l'eau et le vinaigre dans la cuve pendant quelques heures et au plus une nuit. Vider la cuve directement dans l'évier. Rincer la cuve plusieurs fois. Repasser de vieux chiffons en vidant la cuve. Tout le tartre de la semelle sera alors éliminé.

Détartrer la semelle du fer de la centrale vapeur

Si vous avez juste besoin de détartrer la semelle du fer de la centrale vapeur, vous pouvez faire tremper celle-ci dans du vinaigre blanc en laissant reposer quelques heures.

Il est important de bien rincer la semelle également, et de repasser de vieux chiffons pour éviter tout risque de traces sur vos vêtements.

En savoir plus :Nettoyer la semelle du fer

Les produits de détartrage

Chaque marque de centrale vapeur vend ses propres produits détartrants. Lorsque vous achetez une centrale à vapeur, dans la plupart des cas une dose de produit est fournie.

Vous pourrez ensuite acheter en magasin le produit de détartrage correspondant à votre marque de centrale à vapeur.

Le prix des produits de détartrage varie selon chaque marque.

63

Comment éviter l'entartrage de la centrale vapeur ?

Pour éviter le détartrage fréquent de sa centrale vapeur, il faut penser à rincer la cuve régulièrement. Il est conseillé de rincer sa cuve à peu près toutes les 10 utilisations.

Pour rincer la cuve, vous devez :

la remplir d'eau, la secouer, la vider.

Si votre centrale vapeur est équipée d'une fonction anti-calcaire, elle procédera automatiquement au détartrage. Un signal lumineux et sonore vous informe que la centrale procède au détartrage, à la fin du détartrage, vous n'aurez donc plus qu'à vidanger le réservoir d'eau.

À noter : Il est préférable de ne pas utiliser les produits détartrants chimiques vendus dans le commerce, car, même s'ils sont plus actifs, ils sont corrosifs

64

65

Résumé

66

Bibliographie

67

68

69