10.chapitre 2 la démarche qualité

Chapitre II La démarche qualité

13

I. La qualité

1.1. Définition :

La qualité est définie comme « l’ensemble des propriétés et caractéristiques d’un produit ou d’un

service à satisfaire des besoins exprimés ou implicites» (ISO 8402) ou comme « la qualité d’un

produit ou d’un service est son aptitude à satisfaire les besoins actuels ou futurs de l’utilisateur

dans les meilleurs conditions de délai et coût » (bonnefoy&al ; 2002)

La qualité était autre foie contrôlée, elle est aujourd’hui conçu et assurée en même temps que le

produit lui-même.

1.2. Composantes de la qualité (bonnefoy & al ; 2002) :

Les produits doivent répondre à des exigences assurant la qualité commerciale pour être

commercialisé, le produit alimentaire doit être conforme aux différents critères de la qualité :

- Nutritionnel : composition qualitative et quantitative en macronutriments (glucides,

lipides, protides) et micronutriments (vitamines, oligoéléments) disponibilité de ces

nutriments dans l’organisme.

- Hygiénique : absence de composés toxiques ou des micro-organismes susceptibles de

nuire à la santé de consommateur.

- Organoleptique : apparence (forme, couleur), flaveur (arôme, couleur) texture

(consistance, résistance).

Pour ces trois critères, il convient de prendre en compte la stabilité du produit, imposant des

conditions de stockage pour une bonne conservation.

- Financier : le coût s’oppose souvent aux autres critères, il s’agit donc d’optimiser le

rapport coût, qualité.

- Technologique : ce critère prend en compte de nouveaux procédés qui doivent êtres bien

maîtrisés pour permettre d’assurer la qualité.

1.3. L’assurance qualité :

L’assurance qualité est une méthode d’organisation de l’entreprise destinée à maîtriser la qualité

de ses produits. Elle repose sur la mise en place d’un certain nombre de procédures à tous les

stades d’élaboration du produit. Elle vise à garantir la qualité d’une entreprise, mais en aucun cas

celle d’un produit particulier, la politique de qualité de l’entreprise est analysée à partir du

système HACCP (cerf ; 1994).

1.4. Le système d’assurance qualité :

Le système d’assurance qualité a été construit pour les entreprises agro-alimentaires, afin de

donner confiance à leurs clients en leur démontrant leur capacité à obtenir une qualité constante


14

et régulière tout en assurant une sécurité maximale et une diminution du coût de qualité (cerf ;

1994).

2. Le système HACCP :

2.1. Histoire de la méthode HACCP :

Le HACCP a été formulé dans les années 60 par la société Pillsbury l’armée américaine et la

NAZA qui ont collaboré a la mise au point d’un système de production d’aliments salubres pour

le programme spatial. En effet la NAZA voulait qu’un programme d’élimination total des

défauts soit mis au point pour garantir la sécurité alimentaire des ses astronaute.

C’est en 1971 lors d’une conférence sur la protection des aliments, que la société Pillsbury

présente les principes du HACCP.

Actuellement, le HACCP est reconnu par de nombreux organismes internationaux, comme étant

l’outil le plus fiable pour la garantie de la salubrité des aliments.

Au niveau international, le codex Alimentarius a proposé un guide HACCP et des lignes

directrices pour son application « lignes directrices CAC/GL18-1993 relatives à l’application du

système HACCP ». ce guide a été adopté par la vingtième session de la commission du codex

Alimentairius et par de nombreux pays.

En Europe, plusieurs directives (notamment la directive 93/43/CEE relative à l’hygiène des

denrées alimentaires) et plusieurs décisions d’application constituent les bases réglementaires

pour la mise en œuvre pratique du HACCP. Aux Etats Unis d’Amérique, la food and drug

administration (FDA) a initié un ensemble d’actions juridiques et techniques pour que l’adoption

de la démarche HACCP devienne obligatoire dans tous les établissements de transformation des

produits alimentaires.

Ailleurs, le Canada a initié un programme expérimental de gestion de la qualité pour les produits

de la pêche depuis 1987 et un programme d’amélioration de la salubrité des aliments(PASA)

depuis 1992. Ces deux programmes sont basés sur le concept HACCP et sont devenus

obligatoires, successivement, en 1992 et 1997.

Au niveau de l’Afrique, le Maroc, par exemple a publié en 1998 la norme nationale

NM.08.0.002 fixant les lignes directrices pour l’application du système HACCP. Cette norme a

été précédée par d’autres normes concernant les règles d’hygiène, notamment la norme

NM.08.0.000 relative aux principes généraux d’hygiène pour les conserves non acidifiées ou

acidifiées, de produits alimentaires peu acides. Dans le cas des produits laitiers, l’application de

l’HACCP est rendue obligatoire.


15

2.2. Définition

HACCP est l’abréviation de « Hazard Analysis Critical Control Point » qui signifie en français :

analyses des dangers-points critiques pour la leur maîtrise (Quittet et al ; 1999).

La HACCP est une méthode ou démarche systématique et rationnelle de la maîtrise des dangers

pour garantir la sécurité d’un produit.

Elle repose sur un principe simple : « mieux vaut prévenir que guérir … ». la HACCP est

intimement liée à la sécurité des denrées alimentaires uniquement ; elle est aussi utilisée dans

autres domaines d’activité comme l’industrie aéronautique, l’industrie chimique ou encore

l’industrie nucléaire. C’est uniquement la nature des dangers qui change d’un secteur à l’autre, le

principe reste le même.

2.3. Les avantages du HACCP

Bien que l’adoption de système HACCP dans le monde soit attribuable principalement à la

protection accrue de la salubrité des aliments qu’elle offre aux consommateurs, la mise en œuvre

d’un système HACCP fructueux comporte d’autres avantages pour l’industrie alimentaire en

général et pour votre entreprise :

Sensibilisation accrue a la salubrité des aliments :

La salubrité des aliments est la responsabilité de tous les intervenants du système

d’approvisionnement alimentaire. En élaborant et en mettant en œuvre un système HACCP,

votre personnel prendra mieux conscience de la salubrité des aliments et de son rôle en vue de la

maintenir et d’y contribuer. Cette sensibilisation permet au personnel de prendre mieux à cœur la

fabrication de produits sûrs.

Amélioration de la confiance des acheteurs et des consommateurs :

De plus en plus d’acheteurs obligent leurs fournisseurs à adopter un système HACCP. Les

entreprises de transformation des aliments qui l’ont fait assurent les acheteurs et les

consommateurs que leur établissement leur offre des produits alimentaires sûrs.

Maintenir ou amélioration de l’accès aux marchés :

Les forces du marché continuent de favoriser la sensibilisation à la salubrité des aliments et à

l’adoption de système HACCP dans l’ensemble de l’industrie alimentaire. À mesure que se

répandent les systèmes de salubrité des aliments, et particulièrement les systèmes HACCP, les

entreprises de transformation qui n’en adoptent pas constatent qu’il est plus difficile d’accéder


16

aux marchés. Dans bien des cas, les exigences des acheteurs obligent les entreprises à mettre en

œuvre le HACCP pour maintenir leur part du marché ou obtenir l’accès à des marchés

auparavant inaccessibles. Le HACCP peut également permettre à une entreprise d’avoir accès de

nouveau à un marché qu’elle avait perdu, compte tenue des enjeux économiques, la mise en

œuvre du HACCP pourrait se révéler essentielle.

Surveillance efficace :

De même, la mise en œuvre du HACCP pourrait permettre votre entreprise d’effectuer une

surveillance efficace. En effet, il peut être rentable de mettre en œuvre le HACCP malgré les

coûts qui y sont associés. Des activités régulières, comme la surveillance des produits et des

procédés, la formation du personnel et l’examen des procédures permettent à votre entreprise de

régir rigoureusement l’établissement et ses produits. Vous découvrirez peut-être que certains

aspects de vos procédés pourraient être plus efficaces et plus productifs.

Amélioration de la qualité et de l’uniformité des produits :

La mise en œuvre d’un système HACCP pourrait améliorer indirectement la qualité des produits.

En effet, des procédures visant à réduire la présence et la croissance de micro-organismes

pathogène peuvent avoir le même effet sur les micro-organismes putréfiant, augmentant ainsi la

durée de conservation des produits. Par ailleurs, la normalisation des procédures permettra

d’améliorer l’uniformité des produits.

Réduction du gaspillage :

La nature préventive du HACCP permet à l’entreprise de contrôle ses coûts en réduisant au

minimum les produits à retravailler ou à détruire et en orientant les ressources vers les aspects

qui sont considérés comme essentiels à la fabrication d’un produit alimentaire sûr. Vous

constaterez que de nombreux problèmes sont réglés avant qu’ils ne s’aggravent et avant

l’expédition des produits, en effet, vous ne vous contenterez plus d’attendre les résultats de

l’analyse des produits finis. Grâce à la surveillance régulière qui est intégrée dans le système

HCCP, vous pourrez déceler les problèmes plus tôt et réduire les coûts associés au gaspillage.

2.4. Les programmes préalables :

Les programmes préalables sont les étapes ou procédures universelles qui régissent les

conditions de fonctionnement ou sein d’un établissement de restauration. Ils sont conçus pour

créer un environnement favorable à la production d’aliments sains. Ils sont la condition de base

et les activités qui sont nécessaires pour maintenir un environnement hygiénique.


17

2.4.1. Les bonnes pratiques de fabrication (BPF) :

D’une manière générale, il est requis que les sites de fabrication soient de fabrication soient

propres et que les équipements maintenus en bon état. Les bonnes pratiques s’appliquent : aux

programmes d’approvisionnement, au transport, au nettoyage, à la désinfection, au calibrage, à

l’entretien, à l’approvisionnement en eau, à la mise en place d’une politique en matière

d’utilisation du verre, du métal, à la gestion des nuisibles, et à la tenue d’un cahier

d’enregistrement des opérations (Hanak et al, 2002).

2.4.2. Les bonnes pratiques d’hygiène (BPH) :

Les bonnes pratiques d’hygiène englobent toutes les activités préventives de base nécessaire à la

production d’aliments dans les conditions hygiéniques acceptables. Cela comprend (Quaret,

2004) :

L’état général des locaux ;

L’étiquetage et l’entreposage ;

L’utilisation conforme des produits dangereux ;

Le transport des aliments, notamment ceux à température dirigée ;

L’hygiène du personnel ;

La gestion des flux, la conception et l’installation ;

Le nettoyage des surfaces, des équipements en contact avec les aliments.

Les BPH minimisent la charge microbienne des denrées alimentaires et conditionnement

l’efficacité des mesures de maîtrise (AFNOR, 2003)

2.5. Les principes du système HACCP :

Le système HACCP comprend les sept principes généraux suivant :

Principe 1 : procéder à une analyse des dangers.

Ce premier sous entent trois actions à mener :

- Identifier les dangers associés à une production alimentaire, à tous les stades de la matière

première jusqu’à la consommation finale.

- Evaluer les dangers identifiés.

- Identifier les mesures préventives nécessaires à leur maîtrise


18

(BARILLER 1997)

Principe 2 : identifier les points critiques pour leur maîtrise.

Un point critique pour la maîtrise ou CCP (Critical Control Point) est défini par le codex

alimentaire comme suit : « stade au quel une surveillance peut être exercé et est essentielle pour

prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment, le ramener à un niveau

acceptable ».

L’équipe peut s’aider d’un arbre de décision qu’elle utilise avec souplesse et bon sens et qui lui

permet d’examiner le processus dans son ensemble. Un modèle d’arbre de décision est présenté

dans la figure n° 02 :


19

Question 1

Existe-t-il une ou plusieurs mesure(s)

préventive(s) de maîtrise ?

Non

Oui

Modifier l’étape, le

procédé ou le produit

La maîtrise est-elle nécessaire à cette

étape pour garantir la salubrité ? Oui

Stop Pas de CCP Non

Question 2

L’étape est-elle expressément conçue pour

éliminer la probabilité d’apparition d’un danger

ou la ramener à un niveau acceptable ?

Oui

Figure n°2 : Modèle d’arbre de décision HACCP (AFNOR ;

2003).

Question 1



Non

Oui





Stop Pas de CCP Non

Question 2




Oui

Non

Question 3

Une contamination peut elle intervenir à cette étape ou le

danger peut-il s’accroître jusqu’à un niveau inacceptable ?

Oui Non Pas de CCP

Stop

Question 4

Une étape ultérieure peut-elle éliminer le danger ou en

réduire l’occurrence à un niveau acceptable ?

Point critique

pour la

maitrise CCP

Non Oui Stop

Question 1



Non

Oui





Stop Pas de CCP Non

Question 2




Oui


20

Principe 3 : établir les limites critiques aux CCP.

Les limites critiques séparent l’acceptable de l’inacceptable. C'est-à-dire le produit conforme du

produit non conforme, le respect de ces limites atteste de la maîtrise effective de CCP.

Principe 4 : établir un système de surveillance des CCP.

Le système de surveillance doit permettre de s’assurer de la maîtrise effective des CCP. Il s’agit

de surveiller par des séries programmées d’observations ou de mesure des paramètres

(autocontrôle) que les limites critiques ne sont pas dépassées. Ces autocontrôles doivent être

déterminée et documentées.

Principe 5 : établir les actions correctives.

Il s’agit déterminer les mesurer à prendre lorsque les résultats de la surveillance exercée au

niveau des CCP indiquent la perte de maîtrise.

Principe 6 : vérifier le système HACCP.

Ce principe consiste à définir les activités, méthodes, testes à mettre en œuvre pour le système

HACCP fonctionne efficacement.

Principe 7 : établir un système documentaire

Un système documentaire pratique et précis est essentiel pour l’application du système HACCP.

(jouve, 1996 a)

2.6. La mise en place du système HACCP :

L’application des principes du système HACCP nécessite l’exécution des taches décrites dans la

séquence logique d’application de ce système :


21

Constituer l’équipe HACCP

Décrire le produit

Déterminer son utilisation prévue

Etablir un diagramme de fabrication

Vérification sur place le diagramme

Enumérer tous les dangers potentiels, effectuer une analyse des risques et

définir les mesures permettant de maîtriser les dangers ainsi identifiés.

Déterminer les CCP

Fixer un seuil critique pour chaque CCP

Mettre en place un système de surveillance

Prendre des mesures correctives

Tenir des registres et constituer un dossier

Appliquer des mesures des vérifications

Figure n°3 : Séquence logique d’application du HACCP

Documents

10.chapitre 2 la démarche qualité