ESSCA - Management industriel et Gestion de projet - 2006 Juste à Temps et Total Quality Management Séance 3

ESSCA - Management industriel et Gestion de projet - 2006

Juste à Temps et

Total Quality Management

Séance 3

Le Juste-à-temps est une philosophie de production basée sur l’élimination

de tous gaspillages et sur l’amélioration continue de la productivité .

Juste-à-temps & Total Quality Management

Les meilleurs produitsau coût le plus basréponse rapide à la demande

COMPÉTITIVITE

GASPILLAGE Tout ce qui n’apporte pas de valeur ajoutée du point de vue du client

5 zéros - 0 défaut

- 0 panne

- 0 délai

- 0 stock

- 0 papier2

Juste à Temps et Total Quality Management

ESSCA – Management industriel et Gestion de projet - 2006

Les composantes du JAT

- la qualité -> 0 défaut + 0 délai + 0 stock

- des équipements fiables -> 0 défaut + 0 panne

- un flux de production simple et in-interrompu -> 0 délai + 0 papier

- un process flexible -> 0 délai + 0 stock

- des fournisseurs fiables -> 0 défaut + 0 délai

- une forte implication du personnel -> 0 défaut

- une amélioration continue -> 5 0

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Qualité -> TQM = Total Quality Management

La qualité est un préalable au juste à temps

-> Conception des produits (simplification, standardisation, modularisation)-> Industrialisation-> Moyens humains et techniques

Outils de TQM

1 - Auto-qualité

-> rendre les opérateurs de production autonomes et responsables en matière de qualité (identifier les défauts, collecter les défauts, remonter le défaut à chaque étape du processus jusqu’à celle qui l’a généré)

-> identifier le défaut dès son apparition

2- Relation Client-Fournisseur tout au long de la Chaîne

-> Fournir des produits de qualité à son client, augmenter sa satisfaction

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Outils de TQM

3- Les Groupes de Résolution de Problème et leurs outils

- Brainstorming, QQOQCCP, Analyses de Pareto, Diagramme causes-effets d’Ishikawa

4- Les améliorations techniques

- poka-yoke, cartes de contrôle

5- La motivation

- formation, systèmes de validation des compétences et de rémunération

- empowerment, implication des fournisseurs

détrompeur

Bon erreur impossible

M

M M M

M

5



Des équipement fiables -> TPM = Total Productive Maintenance

Objectif :

- Eliminer les aléas, les causes de perte de production.

- augmenter la fiabilité et la disponibilité des installations :

- Rendre les opérateurs de production autonomes en matière de maintenance et responsable de la performance des équipements.

Outils de la TPM

- Maintenance curative -> supprimer les pannes (>= 5min) et micro-arrêts <=5min)

analyse du Pareto des pannes

- Maintenance préventive -> maintenir l’état optimal des machines, prévenir les anomalies

- Méthode des 5 S (nettoyage-rangement-discipline)

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Méthode 5S

Seiri = tri, élimination de ce qui est inutile - chaque chose à sa place

Seiton = mise en ordre, rangement, méthode – une place pour chaque chose

Seiso = nettoyage - propreté

Seiketsu = standardisation, systématisation - règles communes

SShitsuke = éducation, discipline - pour maintenir et progresser

- responsabilisation des équipes, appropriation de la zone de travail -> empowerment- zones propres, rangées -> qualité- zones propres, rangées, outils accessibles -> premier niveau de maintenance- ilôtage, marquage au sol -> simplification du flux, flux visuel

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Flux simple et in-interrompu

matièrespremières

produitsfinis

matièrespremières

produitsfinis

assemblag

e

assemblag

e

assemblag

e

Flux in-interrompu

> Méthode kanban> cellules flexibles> linéarité / surcapacité des équipements> postes de travail équilibrés> flux tiré> PIC, PDP fiable

Flexibilité du processus

Méthode SMED :> réduction des quantités économiques> réduction des temps d'attente et de transit> réduction des en-cours de production> amélioration du process et du flux des produits> Polyvalence et poly-compétence de opérateurs

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KANBAN poste 1

Appel par kanbanAppel par kanban Appel par kanban

venteposte 2

poste 3

Kanban simple Poste fournisseur Poste client

B CA

Conteneurs vides

kanbans

Stock

Calcul de boucle kanban

N =Q x T x k

n

N = nombre de kanbans dans la boucle

Q = quantité consommable par unité de temps (en nbre de pièces)

T = temps de cycle d’un conteneur

n = nombre de pièces par conteneur

K = coefficient de sécurité (cf gestion de stock)9



Séquenceur kanban

Système Andon :

- la ligne est en rupture de livraison (vers son client)- la ligne prend du retard- la ligne est au Takt-Time - la ligne va bientôt manquer de travail voyant vert

voyant éteintvoyant orangevoyant rouge

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Evacuation de la dernière pièceDéclaration de productionÉvacuation des composants Apport des nouveaux outilsDémontage des outilsMontage des nouveaux outilsNettoyage du posteÉvacuation des outils Transport outil vers magasinApprovisionnement des composantsDéclaration de début de campagneEssais RéglagesProduction (& contrôle) 1° pièce bonne

Duré

e to

tale

d’ u

n

chang

em

ent d

e sé

rie

Flux ininterrompu, flexibilité <-> SMED = Single Minute Exchange of Dies

Objectif : réduire les temps de changement de série & la taille des lots, diminuer les stocks, améliorer le flux.

AVANT APRÈS

Toyota machines à boulons 8 heures 58 secondes

Mitsubishi perceuse à 6 forets 24 heures 3 minutes

Colgate Palmolive Presse d’ extrusion 8 heures 60 minutes

Valeo Presse thermodur 2 heures 20 minutes

Cointreau Chaîne embouteillage 8 heures 90 minutes

Etapes de la méthode

1. Lister, décrire, chronométrer

2. Extraire les tâches naturellement externes

3. Convertir les tâches internes -> externes

4. Réduire les tâches internes, puis externes

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Outil séparé Outil intégré

Outillages réglables Outillages à côtes figées

Outillages en vrac Outillages rangés12



Outillage standardisé et Positionnement prédéfini (butées)

Positionnement facile, sans réglage

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6- Implication du personnel

approvisionnementssuivi des performances

changement de série

maintenance 1er niveau

auto-contrôle, MSP

résolution de problèmes

réglages

Pouvoir de s'organiser, de prendre les décisions pour atteindre des objectifs, pour satisfaire clients internes et externes

Rôle de l’encadrement : définir les objectifs et les moyens, animer, entraîner et coordonner les équipes pour atteindre les objectifs de l'entreprise

Dirigeants

Management

Opérateurs

Client

Empowerment

Source Management de la Production –A.Gratacap-DUNOD 2001

Management traditionnel

Dirigeants

Management

Opérateurs

Client

Nouveaux comportements

> faire confiance

> communiquer, partager les connaissances

> accepter les initiatives, essayer

> accepter les erreurs

> accepter les idées des autres, faire preuve d'humilité

> travailler en équipe

> se sentir impliqué

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7- L’ amélioration continue / KAIZEN

Effort permanent pour éliminer la cause première de dysfonctionnements ou de gaspillages par une suite de petites améliorations proposées et mises en œuvre par tout le personnel.Adaptation continue aux exigences changeantes/croissantes du client, amélioration continue par petits sauts .

Outils : PDCA (roue de Deming)

P

DC

A

Contrôler

Assurer

2 Rechercher les causes

4 Chercher

5 Mettre en place6 Contrôler les résultats

8 Mettre en place l’audit

7 Standardiser

DCA

CA

A

Le problème

l'améliorationles solutions

DCA P

1 Décrire le problème

les solutations

3 Analyserles causes

Planifier

Développer

P

DC

A

P

DC

A

P

DC

A

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Outils : Les indicateurs de performance

Objectif : mesurer pour réagir et améliorer

Un indicateur de performance est une donnée quantifiée mesurant l'efficacité d'un processus en rapport avec un objectif déterminé.

- compréhensibles, visibles et perçus rapidement, pas trop nombreux

0

100 ppm

Tx rebutTRS100

85%

100 ppm

-

+Evolution dans le temps

Ils doivent tenir compte de 3 objectifs : - la satisfaction du client

- la diminution des coûts

- une meilleure utilisation du capital

L’ amélioration continue - Kaïzen

Effort permanent pour éliminer la cause première de dysfonctionnements ou de gaspillages par une suite de petites améliorations proposées et mises en œuvre par tout le personnel

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Définitions

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La nomenclature d'un produit décrit de façon exhaustive les différents composants nécessaires à la fabrication du produit ainsi que leur nombre.

Elle codifie les articles et se présente le plus souvent schématiquement sous la forme d'une arborescence ou sous une forme matricielle.

Les gammes opératoires décrivent les spécifications techniques des articles à fabriquer ainsi que la durée consacrée au travail de chaque article.

Documents

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